Полипропилен или АБС: какой пластик лучше подойдет для ваших нужд?

При принятии решения о том, какой пластик лучше всего подойдет для вашего проекта, важно знать принципиальные различия между материалами. Полипропилен (ПП) и акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) являются одними из самых популярных термопластиков, используемых в различных секторах, поскольку каждый из них имеет определенные преимущества. Но какую методологию вы можете использовать, чтобы выбрать наиболее подходящий для ваших конкретных нужд? В этой статье будут проанализированы и разбиты ранее сформулированные вопросы на компоненты, подробно оценивающие полипропилен по сравнению с АБС. Представлены их относительные сильные и слабые стороны, а также области применения, где каждый из них наиболее ценится. Это руководство поможет вам, независимо от того, имеете ли вы дело с потребительскими товарами, промышленными деталями или дизайном упаковки, в принятии этого важного решения.

Каковы свойства материалов АБС и полипропилена?

ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) — термопластичный полимер с заметной прочностью, ударопрочностью и глянцевой отделкой. Он может выдерживать умеренное тепло, сохраняя при этом хорошую размерную стабильность, что делает его пригодным для использования в автомобильных деталях, бытовой электронике и игрушках из-за их эстетической привлекательности и долговечности.

С другой стороны, полипропилен — это легкий, полукристаллический полимер, обладающий превосходной химической стойкостью, гибкостью и усталостной прочностью. Он идеально подходит для упаковки медицинского оборудования и предметов домашнего обихода благодаря своей способности выдерживать влагу, химикаты и многократные изгибы.

Оба материала обладают уникальными характеристиками, соответствующими их применению по прочности, термостойкости или гибкости.

Понимание предела прочности на растяжение и ударопрочности

Под прочностью на разрыв понимается максимальное количество растягивающего напряжения, которое может выдержать материал, прежде чем он разрушится. С другой стороны, ударопрочность измеряет способность материала поглощать энергию и противостоять трещинам при внезапном приложении силы. Например, металлы или некоторые термопластики имеют высокую прочность на разрыв и, таким образом, предпочтительны в приложениях, где требуется высокая прочность при растяжении. Однако поликарбонат и другие материалы, которые обладают высокой ударопрочностью, хорошо поглощают удары и имеют тенденцию растрескиваться или ломаться очень редко. Выбор подходящего материала требует тщательной оценки конкретных напряжений, которым будет подвергаться приложение, и попытки компромисса между прочностью на разрыв и ударопрочностью на основе функциональных требований.

Сравнение термостойкости и температуры плавления

Выбор правильных материалов для конкретной задачи, особенно тех, которые должны работать при высоких температурах, во многом зависит от сопротивления материала теплу и температуры плавления. Температура плавления относится к тому, как материал меняет свою фазу из твердого состояния в жидкое. С другой стороны, термостойкость описывает, как материал может сохранять свою механическую прочность и структурную целостность при длительном воздействии высоких температур. Хотя эти две меры свойств связаны, они не всегда коррелируют напрямую; некоторые материалы могут иметь невероятное сопротивление теплу без экспоненциально высокой температуры плавления.

Например, традиционная керамика и некоторые современные полимеры, такие как полиимиды, широко используются в аэрокосмической и промышленной сфере, поскольку при температурах выше 500 градусов Цельсия ухудшение практически отсутствует, даже если они имеют разные точки плавления. Вольфрам, металл, который используется в высокотемпературных печах и электрических контактах, имеет одну из самых высоких точек плавления среди всех материалов — 3,422°C. Однако в случае практических применений термостойкость часто имеет приоритет над температурой плавления, когда применение требует выносливости при термическом напряжении в течение длительного периода времени.

Важнейшая информация о нержавеющей стали, которая является широко используемым материалом, заключается в том, что она имеет температуру плавления около 1370°C-1515°C, а также обладает исключительной термостойкостью, что делает ее идеальной для использования в кухонной посуде и промышленном оборудовании. Аналогично, полиэтилен имеет температуру плавления около 115-135°C, но плохо переносит жару, что ограничивает его применение в высокотемпературных регионах. Сочетание этих характеристик формирует основные соотношения, которые инженеры используют для выбора наиболее подходящих материалов для тепловых требований этих проектов.

Прочность на изгиб и жесткость АБС по сравнению с полипропиленом

ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) прочнее и жестче по прочности на изгиб, чем полипропилен. В результате ABS используется там, где требуются прочные и долговечные конструкции, например, в автомобильной промышленности или строительстве. Наоборот, из приведенного выше сравнения, полипропилен более гибок, что увеличивает его общую гибкость. Модуль изгиба ABS колеблется от 1.8 до 2.5 ГПа, в то время как полипропилен имеет более низкий модуль изгиба от 1.4 до 1.8 ГПа. Очевидно, что ABS имеет более широкую сферу применения по сравнению с полипропиленом.

Каковы преимущества и недостатки ПП и АБС?

Изучение химической стойкости и влагопоглощения

Различия во влагопоглощении и химической стойкости полипропилена (ПП) и акрилонитрилбутадиенстирола (АБС) влияют на их пригодность для определенных процессов и применений. Как влагопоглощение, так и стойкость прямо пропорциональны его возможностям. Среди ряда химикатов ПП способен противостоять основаниям, органическим растворителям и кислотам, поэтому химическая абсорбция никогда не является проблемой. Кроме того, благодаря его более низкой скорости влагопоглощения, которая составляет менее 0.03%, производительность значительно повышается в обстоятельствах, когда воздействие влаги является неизбежным. Благодаря вышеупомянутым характеристикам он очень подходит для хранения химикатов, упаковки и даже автомобильных компонентов.

По сравнению с этим, ABS демонстрирует умеренную химическую стойкость, которая включает слабые щелочи, кислоты и спирты. Хотя некоторые сильные кислоты представляют опасность, влагостойкость все еще находится в пределах нормы. Однако, в отличие от PP, его скорость поглощения влаги немного выше, оставаясь между 0.2-0.4%, что ставит под угрозу уровни производительности в условиях высокой влажности. Однако ABS очень подходит в другом отношении из-за его повышенной прочности и ударопрочности, что позволяет использовать его в конструкционных приложениях и других механических изделиях.

Крайне важно понимать свойства, которыми обладают эти полимеры, если они будут использоваться в определенном приложении. Хотя PP выделяется в сценариях, которые включают в себя влажность и химически агрессивные условия, механически прочные сценарии — это то, где ABS превосходит всех.

Проверка прочности и механических свойств

Оценка прочности и механических свойств таких материалов, как полипропилен (ПП) или акрилонитрилбутадиенстирол (АБС), требует рассмотрения конкретных атрибутов, которые представляют наибольший интерес для их пригодности к применению. Ниже приведен их механический анализ, включающий несколько факторов.

Полипропилен (ПП / PP):

• Предел прочности на разрыв: Приблизительно 31–41 МПа, что означает умеренную прочность, что хорошо подходит для легких и гибких конструкций.
• Сила удара: Ударная вязкость по Изоду у ПП, как правило, ниже, чем у АБС, и составляет 20–30 Дж/м, что делает его менее устойчивым к высоким ударным нагрузкам.
• Модуль для младших: Примерно 1.5–2 ГПа, что отражает баланс между жесткостью и гибкостью.
• Твердость: При твердости 40–65 по Шору D обеспечивается умеренная стойкость поверхности к износу и вмятинам.
• Диапазон рабочих температур: Фактически, диапазон рабочих температур от -20°C до 120°C обеспечивает термическую стабильность в различных условиях.

Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС / ABS):

• Предел прочности на разрыв: Диапазон прочности составляет 40–70 МПа, что обеспечивает превосходную прочность для использования в строительных конструкциях.
• Сила удара: При ударной вязкости по Изоду 100–300 Дж/м поглощение механических ударов, безусловно, обеспечивает высокую ударопрочность.
• Модуль для младших: Приблизительно 1.9–2.1 ГПа обеспечивает высокую жесткость и хорошую несущую способность.
• Твердость: Измерения проводятся при твердости 60–85 по Шору D, при этом прочность поверхности и устойчивость к царапинам исключительно высоки.
• Диапазон рабочих температур: Оптимально функционирует при температуре от −20°C до 80°C, что обеспечивает ему определенную термическую стабильность в различных условиях.

Эти механические свойства, в сочетании, дают конкретную информацию о наилучшем использовании каждого материала. Для химически и влагостойких применений, таких как упаковка, текстиль и лабораторная посуда, лучше всего подходит ПП, в то время как для сред с высокими требованиями к прочности и ударопрочности, таких как автомобильные детали, бытовая электроника и защитное оборудование, лучше всего подходит АБС.

Понимание вопросов размерной стабильности и усадки

Метрики, которые наиболее важны для полимерных материалов и их надежности, — это размерная стабильность и усадка. Проще говоря, полимерная стабильность определяет способность материала сохранять свой размер, выдерживая условия окружающей среды. Усадка, с другой стороны, — это уменьшение размера, которому подвергается материал в процессе производства, в частности, при охлаждении во время литья под давлением.

Что касается полипропилена (ПП), его средняя усадка обычно составляет около 1.5%-2.5%. Более того, она может достигать 3.0% в зависимости от условий обработки, конструкции пресс-формы и геометрии детали. Поскольку ПП является полукристаллическим, он подвергается сравнительно большей усадке, чем аморфные пластики. Хотя эта черта управляема во многих приложениях, конструкторы деталей несут бремя обеспечения точности в различных областях точности.

Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) не только экономичен, но и подходит для более востребованных применений, поскольку имеет низкую усадку, в среднем около 0.4% - 0.8% на единицу по сравнению с ПП. Это делает его подходящим вариантом для применений, где важны жесткие допуски. Более низкая усадка АБС происходит из-за его аморфной молекулярной структуры, что делает формование превосходным. Несмотря на незначительность, недостатки АБС заключаются в том, что он не очень стабилен в экстремальных условиях, что приводит к деформации.

Чтобы противостоять усадке и проблемам, связанным со стабильностью, производители часто стремятся оптимизировать скорость охлаждения, заполнять усадочные щели стекловолокном и разрабатывать формы с компенсацией размеров. Более того, постоянный контроль процесса и выбор материалов, подходящих для конкретного применения, имеют первостепенное значение для достижения исключительного качества продукции. Эти переменные гарантируют сохранение точности размеров и то, что как ПП, так и АБС могут выполнять свои функции по назначению.

Как АБС и полипропилен ведут себя при литье под давлением?

Процесс литья под давлением для АБС и полипропилена

Что касается процесса литья под давлением для АБС и полипропилена (ПП), широкий спектр существенных атрибутов и параметров определяет их эффективность с точки зрения производства. Ниже приведен полный список критических параметров для двух материалов для каждой из категорий:

1. Температуры обработки

• ABS: Требует более высоких температур обработки, обычно от 210°C до 250°C. Эти значения обеспечивают адекватные характеристики плавления и текучести, но для предотвращения деградации необходим надлежащий контроль температуры.
• Полипропилен: Работает при более низких температурах обработки, от 170°C до 230°C, что упрощает формование ПП при меньших затратах энергии.

2. Давление впрыска

• ABS: Требует умеренного или высокого давления впрыска, часто в диапазоне 60–150 МПа, ввиду более высокой вязкости.
• Полипропилен: При более низкой вязкости можно добиться более плавного течения в более сложные формы, что позволяет использовать более низкие давления впрыска, обычно от 50 до 100 МПа.

3. Время охлаждения

• ABS: Имеет более длительное время охлаждения из-за более высокой термостойкости и термостабильности. В зависимости от толщины детали это время составляет от 15 до 60 секунд.
• Полипропилен: Охлаждает быстрее, сокращая время цикла, при этом типичное время охлаждения составляет от 10 до 30 секунд, что повышает производительность.

4. Скорость усадки

• ABS: Демонстрирует более низкие показатели усадки, обычно около 0.4–0.7%, эти значения весьма полезны для достижения лучшей размерной стабильности готовых деталей.
• Полипропилен: Часто имеет процент усадки до 2.5%. Это создает проблемы на этапе проектирования пресс-формы, поскольку необходимы компенсационные корректировки размерных характеристик.

5. Проектирование пресс-форм и оснастка

• ABS: Повышенная жесткость обеспечивает меньший процент усадки; поэтому формы из АБС-пластика требуют тщательно контролируемых вентиляционных отверстий и подробных характеристик линий разъема для обеспечения повторяемости.
• Полипропилен: Формы для ПП имеют менее сложные характеристики из-за более высокой допустимой усадки. Однако при проектировании формы все еще необходимо учитывать линии потока и особенности деформации.

6. Время цикла

• ABS: Низкий уровень автоматизации увеличивает общую продолжительность цикла на полость пресс-формы, а также сложность детали увеличивается. Среднее время охлаждения на цикл составляет от 30 до 90 секунд.
• Полипропилен: Благодаря использованию многогнездных форм детали можно изготавливать быстрее. Время цикла составляет от 20 до 50 секунд.

7. Свойства потока материала

• ABS: Он полезен при изготовлении сложных, долговечных деталей, однако умеренная текучесть может создавать проблемы при формовании тонкостенных изделий.
• Полипропилен: Детали со сложной геометрией или даже тонкими стенками теперь легко изготавливать благодаря превосходным свойствам текучести полипропилена.

8. Потребление энергии

• ABS: Из-за более длительных циклов и количества потребляемой мощности при обработке более высоких температур, ABS потребляет большее количество энергии.
• Полипропилен: Соответственно, при использовании ПП потребляется меньше энергии за счет более высокого уровня энергоэффективности переработки.

9. Свойства готовой детали

• ABS: Он обеспечивает детали высокой прочностью и ударопрочностью. Отделка поверхности превосходна, что делает его идеальным для применений, где требуются прочность и эстетика, например, для автомобильных салонов и электронных корпусов.
• Полипропилен: Он производит легкие и гибкие детали, устойчивые к влаге и химикатам. Эти детали используются в упаковке, медицинских приборах и других предметах домашнего обихода.

Эти различия помогают производителям выбирать АБС или полипропилен для литья под давлением в зависимости от спецификаций проекта, производительности и потребностей продукта.

Распространенные изделия из полипропилена и пластиковые детали из АБС

Типичные изделия с полипропиленом PP

Исключительно легкая природа, наряду с ударопрочностью при низких температурах, делает полипропилен очень популярным во многих отраслях промышленности. Некоторые из изделий, которые имеют компоненты PP:

• Контейнеры и упаковки для пищевых продуктов: Около 35% полипропилена используется в упаковке из-за его влагонепроницаемых свойств, которые продлевают срок хранения многих скоропортящихся пищевых продуктов.
• Автомобильные детали: Потребление полипропилена в автомобильной промышленности по состоянию на 2020 год составило 1.47 млн ​​тонн, в основном для деталей салона автомобиля, таких как приборные панели, бамперы и дверные панели, где требуются гибкость и высокая ударопрочность.
• Медицинское оборудование: Благодаря способности материала стерилизоваться, он подходит для шприцев, медицинских флаконов, контейнеров для таблеток и другого медицинского оборудования.
• Текстиль: Из нетканого полипропиленового материала изготавливаются хозяйственные сумки, ковры и некоторые предметы одежды.
• Мебель: Прочный и недорогой материал, такой как полипропилен, используется для изготовления ящиков для хранения, емкостей для жидкостей и кухонных принадлежностей.

Пластиковые компоненты с использованием АБС  

Акрилонитрилбутадиенстирол является одним из наиболее используемых термопластичных полимеров из-за его прочности, жесткости и превосходной отделки поверхности. Некоторые из распространенных примеров:

• Корпус электроники: Основное применение ABS — корпуса телевизоров, ноутбуков и смартфонов. Этот материал занимает большую долю рынка корпусов бытовой электроники, который оценивается более чем в 160 миллиардов долларов.
• Автомобильная индустрия: ABS-пластик применяется для отделки салонов автомобилей, изготовления деталей отделки панелей, вентиляционных отверстий и других украшений из-за его прочности и эстетической ценности.
• Игрушки: Одной из самых замечательных областей применения АБС является изготовление деталей LEGO, поскольку он долговечен и пригоден для точного формования.
• Машины: В кофемашинах, кухонных приборах и пылесосах часто используются детали из АБС-пластика из-за его прочности и способности выдерживать высокие температуры.
• 3D-печать: Благодаря своей механической прочности и универсальности нить ABS является одним из наиболее часто используемых материалов в аддитивном производстве.

Какой пластик лучше подходит для применения в автомобилестроении: АБС или полипропилен?

Выбор правильного материала для передних бамперов

Оба материала, ABS и PP, имеют свои преимущества при использовании в передних бамперах, однако выбор зависит от приоритетов, которых необходимо достичь в плане производительности.

• ABS Материалы предпочтительны в тех случаях, когда необходимо обеспечить высокую прочность, превосходную ударопрочность и повышенную надежность конструкции, а также высокое качество отделки поверхности в эстетических целях.
• PP С другой стороны, материалы лучше всего известны тем, что они легкие, гибкие и экономичные, что может помочь повысить топливную эффективность несколькими способами. Кроме того, материалы PP известны своей исключительной химической и атмосферной стойкостью.

Для приложений, которым нужны более прочные материалы при сохранении достойного внешнего вида, ABS является утонченным типом. Но если экономия и эффективность затрат являются конечной целью, то полипропилен заслуживает внимания. Материалы следует выбирать в соответствии с функциональными требованиями и дизайном транспортного средства для максимальной эффективности.

Оценка прочности и ударной вязкости, необходимых для автомобильных деталей

При производстве автомобильных деталей ударная вязкость и прочность материалов являются ключевыми факторами. Прочность описывает способность материала поглощать энергию во время нагрузки и пластически деформироваться без разрушения. Ударная вязкость определяет способность материала выдерживать сильное или жесткое воздействие.

В автомобильных деталях, подверженных нагрузкам и возможным столкновениям, требуется выбор материалов с высокой ударной прочностью. ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) идеально подходит для бамперных чехлов и защитных панелей, поскольку имеет ударную прочность 40–47 кДж/м². Ударная прочность полипропилена, будучи намного ниже, чем у ABS, составляет от 2.0 до 4.5 кДж/м² в зависимости от используемой марки или формулы. Это делает полипропилен ограниченным в использовании в компонентах, которые требуют максимальной прочности и долговечности. Пропилен также легче, чем ABS, поэтому он более экономически эффективен.

Прочность и ударопрочность также можно значительно повысить, смешивая или армируя полимеры другими материалами, такими как стекловолокно. Например, полипропилен, армированный стекловолокном, имеет ударную вязкость более 10 кДж/м² по сравнению с неармированным типом, что делает его более подходящим для структурных компонентов, где прочность имеет важное значение, но вес должен быть низким.

Процесс выбора должен также включать изменения температуры, факторы окружающей среды, некоторые материалы могут терять эластичность и деградировать при экстремальных температурах. Некоторые стандарты испытаний, которые используются для оценки материалов, такие как ISO 179 (испытание на удар по Шарпи) и ASTM D256 (испытание на удар по Изоду), которые широко приняты для этих нужд. Проведение этих испытаний на некоторых из выбранных материалов-кандидатов гарантирует, что детали структурно надежны и безопасны для использования на всех этапах жизненного цикла транспортного средства.

В заключение следует отметить, что достижение баланса между прочностью, ударопрочностью, весом и стоимостью является ключевым фактором для достижения цели создания инновационных и эффективных автомобильных конструкций.

Каковы основные области применения АБС и полипропилена в повседневных целях?

Изучение приложений, требующих высоких механических свойств

Такие материалы, как ABS и полипропилен, используются в случаях, когда долговечность и механическая прочность имеют первостепенное значение. Благодаря своим легким, но прочным свойствам, полимеры ABS часто используются в производстве автомобильных интерьеров, включая приборные панели, дверные панели и внутреннюю отделку. Однако полипропилен широко используется в упаковке, трубопроводах и медицинских приборах из-за его высокой химической стойкости и ударопрочности. Для того чтобы оба эти полимера работали эффективно, они также должны быть экономически эффективными, что и обеспечивают материалы в сложных условиях.

Популярные потребительские товары и варианты упаковки

Многоцелевые, прочные и экономичные полимеры ABS и полипропилен широко используются в потребительских товарах, а также в упаковке. Часто встречающийся в бытовой технике полимер ABS используется в корпусах пылесосов, пультах дистанционного управления и дверцах холодильников. Эти детали должны быть изготовлены из материалов, которые являются прочными, эстетически приятными и долговечными, чтобы выдерживать использование. Полипропилен, с другой стороны, является ведущим материалом в производстве гибкой и жесткой упаковки. Благодаря своему легкому весу и термостойкости он обычно используется в контейнерах для йогурта, крышках для бутылок и многоразовых контейнерах для хранения продуктов в микроволновой печи.

Рынок пропилена в 123 году оценивался в 2022 миллиарда долларов, и, как ожидается, он будет только расти в результате возросших потребностей в упаковке для пищевых продуктов и промышленных целях. Кроме того, это один из наиболее перерабатываемых пластиков, и его популярность растет по мере того, как все больше внимания уделяется устойчивым практикам. Полимеры ABS, хотя и не так широко перерабатываются, являются ключевым компонентом в производстве качественной бытовой электроники, поскольку они выдерживают термические нагрузки и старение, сохраняя при этом структурную целостность.

Оба материала являются основополагающими в отраслях, где требуются недорогие и долговечные решения. Вот почему они используются в качестве компонентов современных упаковочных продуктов и потребительских гаджетов.

Часто задаваемые вопросы (FAQ):

В: В чем разница между термопластиками АБС и ПП?

A: Основные различия между термопластиками ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) и PP (полипропилен) заключаются в их механических характеристиках и использовании. Например, при их сравнении ABS имеет превосходную ударную вязкость и размерную стабильность, но PP имеет лучшую химическую стойкость и большую эластичность. В целом, ABS имеет большую прочность на разрыв и большую степень жесткости, чем PP, который слабее и имеет низкую температуру плавления. Эти два широко используемых пластика выбираются на основе потребностей первого проекта.

В: Какой из этих двух материалов лучше впитывает влагу: АБС или ПП?

A: Влагопоглощение у ABS больше, чем у полипропилена (PP). Этот факт делает PP более подходящим для областей применения, подверженных воздействию воды. По сравнению с некоторыми формами ABS, PP имеет лучшие свойства водостойкости, но со временем ABS имеет тенденцию впитывать воду, что приводит к ухудшению его механических свойств.

В: Как используются АБС-пластики?

A: Свойства ABS-пластика делают его полезным для различных применений. Он используется во всем: от автомобильных компонентов до электронных деталей и даже потребительских товаров, таких как игрушки и кухонные приборы. ABS также популярен в 3D-печати и обработке на станках с ЧПУ из-за его хороших характеристик обработки и размерной стабильности.

В: Какие преимущества дает полипропилен (ПП) при производстве пластиковых изделий?

A: Полипропилен (ПП) выгоден в пластике по целому ряду причин. Во-первых, он легкий, что значительно снижает стоимость. Кроме того, ПП является высокоустойчивым материалом к ​​химической коррозии, усталости и влажной среде. Кроме того, он обладает достаточной эластичностью и превосходными температурами плавления, чем некоторые другие термопластики. Эти качества повышают его рыночную привлекательность в упаковке пищевых продуктов, автомобильных деталях и мебели для использования на открытом воздухе.

В: Какой из двух пластиков прочнее с точки зрения прочности на разрыв — АБС или ПП?

A: Пластик ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) обычно обладает большей прочностью на разрыв, чем пластик PP (полипропилен). Таким образом, первый может выдерживать большую нагрузку без разрушения или деформации. Тем не менее, стоит отметить, что точные значения прочности на разрыв варьируются в зависимости от конкретных марок или формул пластика. ABS пользуется большим спросом в приложениях, требующих высокой структурной прочности и выносливости, благодаря своей превосходной прочности на разрыв по сравнению с другими вариантами пластика.

В: Каково сравнение затрат на производство АБС и ПП?

A: Обычно расходы, связанные с производством ПП (полипропилена), ниже, чем расходы на производство АБС (акрилонитрилбутадиенстирол). Это связано с тем, что на этапе производства ПП основное сырье дешевле и доступно. Однако фактическая стоимость может отличаться в зависимости от таких компонентов, как сорт пластика, объем производства и ситуация на рынке. Хотя расходы на производство АБС выше, его повышенная механическая прочность делает его незаменимым в определенных областях применения.

В: Есть ли у АБС и ПП шанс на применение вне помещений?

A: Хотя оба материала обладают благоприятными характеристиками для наружного применения, PP, как ожидается, будет лучшей альтернативой. PP обладает хорошей устойчивостью к УФ-излучению, а также превосходно выдерживает атмосферные воздействия, благодаря чему он представляется лучшим выбором для наружного применения в долгосрочной перспективе. ABS также прочен, но не выдерживает воздействия солнечного света и агрессивной погоды, а также последнего. С другой стороны, УФ-стабилизированные сорта ABS используются для улучшения наружных характеристик. Ваш выбор зависит от конкретного места, где будет использоваться материал.

Справочные источники

полипропилен

пластик

Ведущий поставщик станков с ЧПУ для обработки ABS в Китае