Een introductie tot het frezen van aluminium: de basisbeginselen van het frezen van aluminium onder de knie krijgen

Aluminium laat zich snel bewerken, slijt minder gereedschap dan staal en behoudt nauwe toleranties – maar alleen als de snelheid, voeding en het gereedschap correct zijn ingesteld voor de specifieke legering. Deze handleiding behandelt de belangrijkste parameters voor aluminium frezeninclusief gereedschapsselectie, spaanafvoer en warmtebeheer bij gangbare legeringen zoals 6061 en 7075. Voor een volledig overzicht van de CNC-productie van aluminium onderdelen – van ontwerp tot afwerking – zie onze CNC-aluminium onderdelen handleiding.

Waarom is aluminium een ​​geliefd materiaal voor freeswerk?

Aluminium is een van de meest geprefereerde materialen voor frezen omdat het makkelijk te bewerken is, lichtgewicht is en niet snel corrodeert. De lagere dichtheid vergeleken met andere metalen vergemakkelijkt de verwerking en bewerking ervan, wat resulteert in een lagere productietijd en -kosten. Bovendien verlaagt aluminium dat warmte afgeeft tijdens het snijden de kans op gereedschapsbreuk, terwijl het een constante snij-efficiëntie garandeert. Vanwege deze eigenschappen is aluminium zeer geschikt voor verschillende industrieën zoals transport, luchtvaart en elektronica. Met een snelle toename in het gebruik van bekisting tijdens de bouw van hoge gebouwen, hebben de voordelen het een voorsprong gegeven ten opzichte van andere metalen.

Begrijpen van aluminiumlegeringvarianten

Aluminiumlegeringen kunnen worden onderverdeeld in gesmede legeringen en gegoten legeringen. Gesmede legeringen kunnen fysiek worden omgezet in platen, platen en extrusie, terwijl gegoten legeringen kunnen worden gesmolten en in mallen kunnen worden gegoten om ingewikkelde vormen te vormen. Elke groep legeringen is verder onderverdeeld op basis van hun belangrijkste legeringselementen. De 2xxx-serie heeft bijvoorbeeld koper voor verhoogde sterkte en de 6xxx-serie heeft magnesium en silicium voor goede corrosiebestendigheid en matige sterkte. Elke legering is afgestemd op specifieke prestatieparameters om maximale aanpasbaarheid te garanderen voor talloze toepassingen in verschillende velden.

Gewone aluminiumsoorten die bij het frezen worden gebruikt

Enkele aluminiumlegeringen die vaak worden gebruikt tijdens freesprocessen zijn de series 6061, 7075 en 2024.

• 6061 Aluminium: Deze legering is door zijn goede bewerkbaarheid, gemiddelde sterkte en corrosiebestendigheid veelzijdig en ideaal voor algemene freeswerkzaamheden.
• 7075 Aluminium: Deze zeer sterke legering wordt veel gebruikt in de ruimtevaart- en automobielindustrie vanwege de hardheid en superieure duurzaamheid.
• 2024 Aluminium: Deze legering wordt veel gebruikt voor structurele componenten van vliegtuigen. De hoge sterkte-gewichtsverhouding maakt het geschikt voor veeleisende mechanische toepassingen.

Gefreesde onderdelen worden geselecteerd op basis van mechanische eigenschappen, aangepaste bewerkingsfuncties en toepassingsspecifieke kenmerken.

Corrosiebestendigheid en andere eigenschappen

Het kiezen van materialen die worden blootgesteld aan water, chemicaliën of extreme omstandigheden vereist speciale aandacht voor corrosiebestendigheid. Aluminiumlegeringen zoals 6061 en 5052 hebben een natuurlijke oxidelaag, waardoor ze oxidatie en corrosie kunnen weerstaan. Dergelijke oppervlakken kunnen verder worden beschermd met beschermende coatings of anodiseren voor een grotere duurzaamheid.

Naast deze materialen hebben aluminiumlegeringen nog andere positieve eigenschappen, zoals lichtgewicht, zeer thermisch geleidend en gemakkelijk te bewerken. Deze eigenschappen maken aluminiumlegeringen geschikt voor verschillende toepassingen, van de lucht- en ruimtevaart tot de maritieme industrie, waar prestaties en levensduur even cruciaal zijn.

Hoe u uw CNC-machine instelt voor aluminiumfrezen

Het kiezen van het juiste snijgereedschap en de juiste frees

Bij het kiezen van een snijgereedschap en een frees voor het frezen van aluminium, moet u rekening houden met gereedschappen die zijn ontworpen voor non-ferro materialen. Kies carbiden of high-speed steel (HSS) freesmachines omdat deze materialen duurzamer en hittebestendiger zijn. Gereedschappen met gepolijste oppervlakken of oppervlakken die zijn gecoat met DLC (Diamond-Like Carbon) of ZrN (Zirconium Nitride), die de hechting van het materiaal verminderen en de materiaalafvoer verbeteren, moeten worden geselecteerd. Frezen met 2 of 3 groeven zijn geschikt voor het snijden van niet-verstopt aluminium. Pas ten slotte de gereedschapsdiameter en -geometrie aan op de vereiste freesdiameter en -diepte.

Optimaliseren van voedingssnelheid en snijsnelheid

De efficiëntie, levensduur van het gereedschap en oppervlakteafwerking van elke freesbewerking zijn afhankelijk van drie fundamentele parameters: snijsnelheid, voedingssnelheid en de snelheid van de snijkant die het materiaal aanraakt. De voedingssnelheid is de snelheid van het gereedschap dat over het materiaal beweegt. Om de perfecte balans tussen deze twee factoren te vinden, moet men de eigenschappen van het gebruikte materiaal, de gebruikte gereedschappen en de mogelijkheden van de machine begrijpen.

De algemene aanbeveling voor het bewerken van aluminium is een snijsnelheid van 150 tot 250 meter per minuut (m/min) en een voedingssnelheid tussen 0.01 en 0.5 mm/tand op basis van de gereedschapsdiameter en de hardheid van het materiaal. Hogesnelheidsbewerkingstechnieken (HSM) maken hogere snijsnelheden van meer dan 500 m/min mogelijk voor specifieke geavanceerde gereedschapsgecoate en hoogwaardige machinegereedschapstoepassingen. Onjuiste en onnodig hoge snelheden kunnen echter leiden tot thermische schade, overmatige oppervlakteverslechtering en gereedschapsslijtage.

Tegenwoordig hebben de meeste CNC-machines software met adaptieve invoercontrole, die de invoersnelheid en snijsnelheid in realtime kan aanpassen, afhankelijk van parameters zoals gereedschapsbelasting en snijkrachten. Dergelijke systemen verbeteren de prestaties van bewerkingsprocessen optimaal, terwijl gereedschapsslijtage wordt geminimaliseerd en consistente kwaliteit wordt gehandhaafd. Het verstrekken van nauwkeurige invoergegevens voor invoer en snelheden en het toepassen van strategieën voor gereedschapspadoptimalisatie garandeert stabiele en productieve bewerkingsacties. Het periodiek controleren van documenten zoals productiehandleidingen of het raadplegen van gereedschapsmakers is cruciaal om deze waarden aan te passen voor specifieke toepassingen.

Aanpassen voor het juiste toerental en de juiste snijdiepte

Om het juiste toerental (RPM, toerental per minuut) te bepalen, moet het toerental van de spindel worden berekend met behulp van de volgende formule: RPM = (Snijsnelheid × 4) ÷ Diameter, Waar De snijsnelheid is specifiek voor de bewerkte artikel en wordt doorgaans geschat door gereedschapsleveranciers of bewerkingsparameters.

Wat betreft de snijdiepte is de selectie gebaseerd op parameters zoals de hardheid van het materiaal, de gereedschapsrust en de machineprestaties. Over het algemeen staan ​​voorbewerkingen grotere snijdieptes toe, terwijl nabewerkingen ondiepe sneden vereisen. Raadpleeg de specificaties van de gereedschapsfabrikant om de kans op onnodige slijtage of afbuiging te verkleinen. Zoek altijd naar een balans tussen bewerkingsefficiëntie en onderdeelkwaliteit.

Wat zijn de beste werkwijzen voor het CNC-frezen van aluminium?

Zorgen voor voldoende spaanruimte

Om oververhitting, schade aan het snijgereedschap en slechte oppervlakteafwerking te voorkomen tijdens het uitvoeren van CNC-frezen op aluminium, moet er voldoende spaanruimte worden gehandhaafd. Gebruik snijgereedschappen met grotere groefruimtes om efficiënte spaanafvoer mogelijk te maken. Koelsystemen zoals overstromingskoeling of mistsystemen, die helpen bij het verwijderen van de spanen en tegelijkertijd koeling bieden om warmteopbouw te verminderen, kunnen worden gebruikt. Pas de snijsnelheden en voedingssnelheden aan om een ​​constante stroom spanen te behouden en blokkering in het bewerkingsgebied te voorkomen. Controleer de bewerkingsbewerkingen voortdurend op spaanblokkering om ervoor te zorgen dat het proces soepel verloopt.

Onderhoud van de levensduur van de frees en het gereedschap

Door bepaalde praktijken toe te passen en belangrijke operationele parameters te behouden, zoals het aantal groeven op snijgereedschappen, kunnen hun duurzame prestaties aanzienlijk worden verbeterd. Een van de belangrijkste factoren die de levensduur van gereedschap beïnvloeden, is de hitte die gepaard gaat met bewerken, wat resulteert in slijtage van gereedschap en zelfs vervorming. Gecoate gereedschappen, zoals titanium-aluminiumnitride (TiAlN) en diamantgecoate gereedschappen, zijn duurzamer gebleken vanwege lagere wrijving en betere thermische weerstand.

Bovendien is een adequate gereedschapsgeometrieconfiguratie fundamenteel voor het behoud van de efficiëntie van een frees. Gereedschappen met voldoende spaanhoek en randvoorbereiding zijn minder ingewikkeld om te snijden, wat minder gereedschapsslijtage en een betere productkwaliteit mogelijk maakt. Slijtvaste materialen zoals hardmetalen of keramische gereedschappen zijn ook zeer nuttig voor het bewerken van harde materialen op hogere snelheden.

Om te beschermen tegen gereedschapsoverbelasting, moeten de gespecificeerde snijparameters zoals voedingssnelheid, spindelsnelheid en snijdiepte worden gevolgd. Onderzoek geeft bijvoorbeeld aan dat het aanpassen van de specifieke aanbevelingen van een materiaal voor spindelsnelheid de slijtage met wel 30 procent kan verminderen. Het snel aanpassen en vervangen van versleten gereedschappen helpt de nauwkeurigheid en efficiëntie van de bewerking te behouden. Voorspellend onderhoud en minder downtime worden mogelijk gemaakt door het gebruik van geavanceerdere bewakingssystemen zoals trillingsanalyse en akoestische emissiesensoren, die eerdere detectie van gereedschapsslijtage mogelijk maken.

Het bereiken van een optimale oppervlakteafwerking

Precieze controle van bewerkingsparameters is cruciaal voor het produceren van de best mogelijke oppervlakteafwerking. De snijsnelheid, voedingssnelheid en geometrie van het gereedschap moeten worden afgestemd op het te bewerken materiaal. Scherpe snijgereedschappen en de juiste smering kunnen de oppervlakteruwheid minimaliseren. Bovendien garanderen het verminderen van gereedschapsvibraties en het gebruiken van zeer nauwkeurige bevestigingen consistentie en kwaliteit. Regelmatige controle en het volgen van voorgeschreven bewerkingsprocedures helpen om optimale oppervlakteafwerkingsdoelen te bereiken.

Welke uitdagingen doe je op bij het efficiënt frezen van aluminium?

Het aanpakken van de grootste uitdaging bij het bewerken van aluminium

Efficiëntie bij het bewerken van aluminium wordt belemmerd door de hechting aan de snijgereedschappen, die voortkomt uit de ductiliteit en het lage smeltpunt. Hechting zorgt voor een slechte oppervlakteafwerking, verhoogt de slijtage van het gereedschap en veroorzaakt onnauwkeurigheden bij het bewerken. Het probleem kan worden opgelost met behulp van titanium nitride-gecoate gereedschappen die de hechting verminderen. De juiste smering of koelmiddeltoepassing, samen met optimale aanpassingen van snijsnelheden en voedingen, vermindert effectief oververhitting en verbetert de bewerkingsefficiëntie.

Hoe de fluitlengte het frezen beïnvloedt

De groeflengte is cruciaal voor freesprocessen omdat het de efficiëntie van het gereedschap, de bewerkingstijd en de nauwkeurigheid bepaalt. Correct ingestelde groeflengtes voor specifieke materialen en toepassingen resulteren in optimale spaanafvoer, waardoor de kans op verstopping en breuk afneemt. Aan de andere kant kan een te lange groeflengte de sterkte van het gereedschap in gevaar brengen, wat leidt tot afbuiging en trillingen tijdens het snijden. Deze acties kunnen op hun beurt de nauwkeurigheid verminderen en de oppervlakteafwerking verslechteren.

Hardere of zeer nauwkeurige toepassingen vereisen bijvoorbeeld een smallere groeflengte omdat ze meer stijve en substantiële ondersteuning bieden. Verlengde groeflengtes werken het beste voor zachtere materialen zoals aluminium, die hogere spaanafvoersnelheden vereisen. Studies tonen aan dat een groeflengte-tot-diameterverhouding van ongeveer 3:1 optimaal lijkt met betrekking tot stijfheid en spaanafvoerefficiëntie en de bewerkingsprestaties verbetert.

Bovendien verbeteren geavanceerde geometrieën en gereedschapscoatings de efficiëntie van de groef nog verder. TiAlN-coatings verlengen de levensduur van gereedschappen en helpen de hitte van hogesnelheidsfrezen te weerstaan ​​in combinatie met optimale groeflengtes. De juiste afstelling van de groeflengte, samen met andere factoren, stelt machinisten in staat de productiviteit te verbeteren zonder de kwaliteit van de bewerkbare onderdelen op te offeren.

Balanceren van de fluitlengte en de diepte van de sleuf

Het vinden van de noodzakelijke correlatie tussen groeflengte en sleufdiepte is essentieel voor precisiebewerking. Bij het bewerken van diepe sleuven verbeteren kortere groeflengtes de stijfheid, waardoor gereedschapsafbuiging en trillingen worden verminderd. Uitgebreide sneden kunnen echter een grotere groeflengte vereisen om diepere, strakkere of verdiepte gebieden te bereiken. Onderzoeken tonen aan dat bij sleufdieptes die groter zijn dan drie keer de diameter van een gereedschap, overmatige gereedschapsslijtage en breukrisico's de voorkeur bepalen voor ontworpen geometrieën of getrapte freesmethoden.

Moderne ontwikkeling met betrekking tot freesgereedschappen richt zich op het toevoegen van variabele groefvormen om de prestaties van diepe sleuven te verbeteren. Zo zijn groefgereedschappen met een gegradueerde diepte competenter in het verwijderen van spaan terwijl ze hun stabiliteit behouden. Onderzoek suggereert dat het aanbrengen van hoogwaardige coatings, zoals diamantachtige koolstof (DLC), op dergelijke gereedschappen hun slijtvastheid aanzienlijk verhoogt voor langere bewerkingsperioden. Het gebruik van snelstaal (HSS) of hardmetaalgereedschap met bijpassende groeflengtes en sleufdieptes verhoogt de efficiëntie en kwaliteit van de oppervlakteafwerking voor machinisten die werken met taaie materialen zoals titanium of gehard staal.

Het selectiecriterium moet de materiaaleigenschappen, het vermogen van de spindelmachine, de snijsnelheid en het type koeling omvatten. Het gebruik van simulaties samen met toepassingsspecifieke informatie helpt bij het verkrijgen van een nauwkeurige sleufdiepte zonder het gereedschap te beschadigen, wat betrouwbare en herhaalbare bewerkingsprocessen garandeert.

Welk effect heeft het freesproces op aluminium onderdelen?

De impact van cutting edge op bewerkbaarheid

Snijkanten hebben direct invloed op de bewerkbaarheid van aluminium onderdelen omdat ze bepalen hoe goed de snede wordt gemaakt en hoe efficiënt het materiaal wordt verwijderd. Een scherpe snijkant verlaagt bijvoorbeeld de weerstand tijdens het bewerkingsproces, waardoor wrijving en de kans op braamvorming worden verminderd en de oppervlakteafwerking wordt verbeterd. Er is ook een vermindering van warmteopbouw van gereedschappen met geoptimaliseerde snijkantgeometrie, wat essentieel is bij het bewerken van aluminium met een hoge thermische geleidbaarheid. Verdere verbetering van spaanafvoer en consistentie wordt bereikt met behulp van gereedschappen voor aluminium, zoals gepolijste gecanneleerde 3-cannel freeskoppen met geslepen randen. Concluderend is het hebben van een adequaat onderhouden snijkant cruciaal voor precisie, gereedschapslevensduur en onderdeelkwaliteit in het freesproces.

Hogere spiraalhoeken voor aluminiumfrezen

Een voordeel van hogere helixhoeken bij het frezen van aluminium is dat het de spaanafvoer aanzienlijk helpt en de afnemende snijkrachten vermindert. Hoekige componenten resulteren in een verhoogde rotatiesnelheid, wat de gladde afwerking van de afwerking verbetert en mogelijke oppervlakteschade minimaliseert. De vermindering van trillingen in dit scenario verbetert de stabiliteit en precisie bij het bewerken. Bij het gereedschap voor het frezen van aluminium is het meestal effectiever om gereedschappen te gebruiken die zijn geslepen met een helix van 35° tot 45°, omdat er een evenwicht is tussen de efficiëntie van de verwijdering en de kwaliteit van het bereikte oppervlak.

Verbetering van aluminium onderdelen door nauwkeurig frezen

Nauwkeurig frezen van aluminium componenten vereist gereedschappen en snijprocedures die de nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit maximaliseren. Scherpe snijgereedschappen met coatings, zoals titanium nitride (TiN) of diamantachtige koolstof (DLC), verbeteren de snij-efficiëntie en verminderen gereedschapsslijtage. Het aanpassen van de invoersnelheden en spindelsnelheden maakt constante materiaalverwijdering mogelijk zonder het gereedschap te oververhitten. Bovendien verbeteren de juiste smering en spaanbeheersing de oppervlaktekwaliteit en integriteit van het onderdeel. Wanneer deze factoren zijn uitgelijnd, stellen ze fabrikanten in staat om nauwkeurigheid en sterkte in aluminium componenten te bereiken.

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Wat zijn de basisprincipes van het frezen van aluminium?

A: Om vertrouwd te raken met de concepten van het frezen van aluminium, moet men de kenmerken van aluminium, de benodigde gereedschappen en de methoden die moeten worden geïmplementeerd, herkennen. Aluminium is een van de gemakkelijkste metalen om te bewerken, wat betekent dat het snel kan worden verwerkt, zolang het op de juiste manier wordt gedaan. Het belangrijkste probleem bij het frezen van aluminium is het voorkomen dat spaanlassen en gereedschapsgekletter te vaak voorkomen, terwijl het zo productief mogelijk is.

V: Welke soorten aluminium worden gebruikt bij freesbewerkingen?

A: Er worden twee hoofdsoorten aluminium gebruikt bij freesbewerkingen: gesmeed en gegoten aluminium. Het bepalende kenmerk van zowel gesmeed als gegoten aluminium is dat gegoten gesmeed aluminium een ​​relatief grove korrelstructuur heeft, waardoor het minder bewerkbaar is. Tegelijkertijd is gesmeed aluminium soepeler en gemakkelijker te bewerken en wordt het vaker gebruikt in CNC- en automatische bewerking.

V: Met welke factoren moet je rekening houden bij het selecteren van het juiste gereedschap voor het bewerken van aluminium?

A: Bij het bewerken van aluminium is het essentieel om hardmetalen gereedschappen te selecteren omdat ze stijf en nauwkeurig zijn, hoewel universele frezen voor aluminium prima zouden moeten werken. Gereedschappen met twee groefgeometrieën hebben de voorkeur omdat ze efficiënte spaanafvoer mogelijk maken. Het is ook van groot belang om de groeflengte af te stemmen op de diepte van de sleuf om gereedschapsbreuk te voorkomen en de best mogelijke fysieke snede te bereiken.

V: Welke invloed hebben de voeding en de snelheid op het freesproces van aluminium?

A: De voeding en snelheid bij het frezen van aluminium zijn even belangrijk. Deze variabelen moeten worden gecontroleerd om aluminium optimaal te bewerken. Correcte voedingssnelheden en spindelsnelheden helpen om maximale materiaalverwijderingssnelheden te bereiken, terwijl de levensduur van het gereedschap wordt verlengd en de kosten worden verlaagd.

V: Zijn freesmachines geschikt voor het frezen van aluminium?

A: Technisch gezien kan een router aluminium snijden, maar er moeten bepaalde voorwaarden worden nageleefd met betrekking tot snijgereedschappen om gereedschapsgekletter en slechte oppervlakteafwerking te elimineren. De meeste toepassingen geven de voorkeur aan een CNC- of freesmachine voor meer controle en nauwkeurigheid.

V: Wat zijn de meest voorkomende uitdagingen bij efficiënte bewerkingen van aluminium?

A: Het efficiënt bewerken van aluminium vereist aandacht voor oppervlakteafwerking, beperkingen van de nauwkeurigheid van de maatvoering, warmteconcentratie en het risico op spaanlassen. Het implementeren van koelmiddelen, het aanpassen van het gereedschapspad en het aanpassen van snijparameters zijn enkele methoden die kunnen helpen deze problemen te verlichten.

V: Waarom is hardmetaal het voorkeursgereedschapsmateriaal voor aluminiumbewerking?

A: Carbidegereedschappen hebben de voorkeur voor aluminiumbewerking vanwege hun strengere aard en snijkantbehoud bij hoge temperaturen. Bovendien produceert het een betere afwerking en helpt het gereedschapsslijtage te voorkomen, wat overmatig nodig is bij het frezen van aluminium op hoge snelheid, wat het het favoriete gereedschapsmateriaal maakt.

V: Hoe belangrijk is het aluminiumfreesproces voor CNC- en automatische machines?

A: Het aluminium freesproces is van vitaal belang voor CNC en andere automatische machines, omdat het uniformiteit en precisie garandeert, wat nodig is voor effectieve aluminiumproductie. Weten hoe deze factoren automatisch werken, helpt bij het verplaatsen van gereedschappen, waardoor de efficiëntie toeneemt en tijdverspilling afneemt.

V: Welke factoren beïnvloeden de beslissing over welke soorten aluminium voor een project worden gebruikt?

A: Bij het selecteren van aluminium voor een project moet men rekening houden met de sterkte, de bewerkbaarheid en de corrosiebestendigheid. Gegoten aluminium is geschikt voor meer ingewikkelde kenmerken, terwijl bewerkt aluminium het beste is voor toepassingen die nauwkeurige bewerking en sterkte vereisen.

Referentiebronnen

1. Verbeterde microfrees-snijkrachtmodellering van aluminiumlegering LF 21 met inachtneming van gereedschapsslijtage en een grote verscheidenheid aan aluminiumlegeringen.

• Auteurs: Xiaohong Lu et al.
• Gepubliceerd in: Toegepaste Wetenschappen, 2022
• Citaat: (Lu et al., 2022)
• Overzicht:
  • Dit onderzoek richt zich op het microfrezen van aluminiumlegering LF 21, dat specifieke toepassingen heeft vanwege zijn elektromagnetische golfreflectiecapaciteiten. Deze studie probeert de problemen op te lossen die verband houden met gereedschapsslijtage en de vervorming van de contour van de spleetarraystructuur tijdens het frezen.
  • Methodologie: Er werd een simulatiemodel gemaakt in DEFORM 3D met behulp van snijtheorie en processimulatietechnologie. Het onderzoek stelde een kwantitatieve relatie vast tussen de boogradius van de snijkant en gereedschapslijtage, waardoor snijkrachtmodellen gereedschapslijtage en freesafwijking geavanceerder konden opnemen.
  • Belangrijkste bevindingen: Het model werd experimenteel gevalideerd en bevestigde dat bij microfreesbewerkingen rekening moet worden gehouden met gereedschapsslijtage.

2. Eindfrezen van aluminiumlegering Restspanning en oppervlakteruwheid 3D thermomechanische simulatie

• Auteurs: Yabo Zhang et al.
• Gepubliceerd in: The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2022
• Citaat: (Zhang et al., 2022, blz. 4489–4504)
• Overzicht:
  • De auteurs stellen een 3D-gekoppeld thermisch model en een mechanisch model voor voor oppervlakteruwheid en restspanningsanalyse om de effecten van freesparameters in aluminiumlegeringen te evalueren.
  • Methodologie: De auteurs hebben de simulatiebenadering van thermische en mechanische effecten van frezen toegepast op de nauwkeurigheid van het uiteindelijke geassembleerde oppervlak, op een manier die alle effecten combineert.
  • Belangrijkste bevindingen: Voorgestelde methoden voor het definiëren van optimale parameters van het freesproces die moeten worden vastgesteld om een ​​verbeterde oppervlaktekwaliteit te bereiken en de restspanningen van het werkstuk na het bewerken te minimaliseren.

3. Het mechanische gedrag en semi-empirische krachtmodel van het frezen van aluminiumlegeringen in de lucht- en ruimtevaart door toepassing van nano-biologische smeermiddelen.

• Auteurs: Zhen-Ya Duan et al
• Gepubliceerd in Frontiers of Mechanical Engineering, 2023
• Citeer als: (Duan et al., 2023)
• Samenvatting
  • In deze studie wordt de mechanische respons van aluminiumlegeringen voor de lucht- en ruimtevaart onderzocht tijdens de toepassing van nieuwe nano-biologische smeermiddelen in freesprocessen.
  • Methodologie: Er werd een semi-empirisch krachtmodel opgesteld om de snijkrachten tijdens het freesproces te schatten, rekening houdend met de invloed van het smeermiddel op de operationele efficiëntie van het gereedschap en de materiaalverwijderingssnelheid.
  • Belangrijkste bevindingen: Bewerking met nano-biologische smeermiddelen bleek effectiever, zoals blijkt uit de vermindering van de snijkrachten en de verbetering van de oppervlakteafwerking.