Die Mindestwandstärke für die Aluminiumextrusion verstehen

Die Aluminiumextrusion ist eines der anpassungsfähigsten Fertigungsverfahren und unverzichtbar für die Herstellung robuster, leichter und anpassbarer Teile in allen Branchen, von der Luft- und Raumfahrt bis zur Elektronik. Eine der wichtigsten Anforderungen an diese Komponenten ist die Mindestwandstärke der Extrusion. Dies ist wichtig, um bei Design und Herstellung das richtige Gleichgewicht zwischen Material, struktureller Stabilität und Kosten zu erreichen. Dieser Artikel konzentriert sich auf die Prinzipien der Suche die Mindestwandstärke von Aluminium-Strangpressprofilen und untersucht seine Auswirkungen auf Funktionalität, Fertigungsbeschränkungen und globale Branchenanforderungen. Dieser Leitfaden hilft Ingenieuren, Produktdesignern und Herstellern, die Ergebnisse ihrer Projekte zu verbessern.

Welche Faktoren beeinflussen die Dicke der Aluminiumextrusion?

Die Gründe für die Bedeutung von Aluminium-Strangpressprofilen im Rahmen der strukturellen Integrität und Herstellbarkeit sind unter anderem:

1. Materialstärke: Die Legierung bestimmt die minimal erreichbare Dicke basierend auf bestimmten mechanischen Einflussfaktoren wie Zugfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
2. Anwendungsanforderungen: Für einen bestimmten Zweck muss das Extrusionsprofil eine bestimmte Wandstärke aufweisen, um Tragfähigkeit, Wärmeleistung und zusätzliche Funktionalität zu gewährleisten.
3. Fertigungsgrenzen: Praktische Grenzen werden durch Extrusionswerkzeuge und -geräte gesetzt. Dünne Wände erfordern sehr präzise Werkzeuge und Kontrolle, um Defekte zu vermeiden.
4. Kosten: Dickere Wände bieten den Vorteil eines geringeren Materialverbrauchs und eines geringeren Gewichts. Allerdings kann die Herstellung solcher Wände komplexer sein, was sich im Hinblick auf die Kosteneffizienz als kontraproduktiv erweisen kann.

Durch die Berücksichtigung dieser Faktoren können Designer die ideale Wandstärke für bestimmte Endanwendungen begrenzen, ohne Leistung und Herstellbarkeit zu beeinträchtigen.

Werkstoffe: Auswahl der richtigen Legierungen für die Extrusion

Die Wahl der richtigen Legierung für die Extrusion ist entscheidend für die mechanischen Eigenschaften und die Leistung, insbesondere in einem Produktionsfall. Häufig verwendete Legierungen sind Aluminium und Magnesium aufgrund ihres hervorragenden Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit. Beispielsweise werden Aluminiumserien wie 6000 und 7000 aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Fähigkeit, hohen Belastungen standzuhalten, häufig in der Bau-, Automobil- und Luftfahrtindustrie verwendet. Die ausgewählten Legierungen sollten immer der beabsichtigten Anwendung entsprechen, beispielsweise ihrer Belastung, Umgebung und ob Nachbearbeitungsprozesse wie Schweißen oder Bearbeiten durchgeführt werden.

Einfluss des Extrusionsdesigns auf die Dicke

Das Extrusionsdesign beeinflusst die Qualität und Konsistenz der Dicke des Endprodukts. Das Düsenprofil ist von Bedeutung, da Änderungen der Düsenform zu Änderungen der Querschnittsfläche führen können. Auch die Gleichmäßigkeit der Wanddicke, insbesondere bei komplizierten Designs, erfordert eine Optimierung der Extrusionsgeschwindigkeit und -temperatur. Um enge Toleranzen für die Dicke in Bezug auf die Anwendung zu erreichen, ist Präzision bei der Extrusionsausrüstung erforderlich, die ordnungsgemäß kalibriert und gewartet werden muss.

Die Rolle der Extrusionsdüse bei der Bestimmung der Dicke

Das Design der Düse beeinflusst die erzeugte Wandstärke, da es die Form des Materialflusses steuert. Ein optimales Düsendesign garantiert einen gleichmäßigen Materialfluss und kontrolliert die Dicke. Eine angemessene Düsenausrichtung und regelmäßige Kontrolle reduzieren Abweichungen. Eine sorgfältige Kontrolle der Extrusionsparameter trägt ebenfalls zu konsistenten Ergebnissen bei.

So erreichen Sie die optimale Wandstärke bei Aluminiumprofilen

Variabilität im Extrusionsprozess verstehen

Ein Extrusionsprozess ist aufgrund von Temperatur-, Druck- und Materialflussänderungen während des Vorgangs mit Schwankungen konfrontiert. Änderungen oder das Ausbleiben von Änderungen bei der Erwärmung oder der Barrentemperatur können zu inkonsistenter Wandstärke führen – dies erklärt den Grund für ungleichmäßige Wände. Unregelmäßigkeiten beim Extrusionsdruck können auch zu Änderungen bei der Materialverteilung und der Bearbeitungsfreundlichkeit des Teils führen. Die Gewährleistung einer genauen Kalibrierung der Präzisionsgeräte, eines konsistenten Designs der Matrize und einer ordnungsgemäßen Handhabung der Materialien tragen dazu bei, diese Abweichungen zu vermeiden und maximale Effizienz zu gewährleisten. Regelmäßige Anpassungen unterstützen die Prozessstabilisierung.

Bedeutung einer gleichmäßigen Wandstärke

Eine gleichbleibende Wandstärke ist für die Gesamtfestigkeit und Funktionsfähigkeit von extrudierten Teilen von entscheidender Bedeutung. Sie minimiert die Wahrscheinlichkeit von Spannungserhöhungen, die zu frühzeitigen Ausfällen führen können. Konstante Wandstärken mit verbesserter Tragfähigkeit erhöhen die Zuverlässigkeit des Bauteils und ermöglichen weitere nachgelagerte Prozesse wie Schweißen oder Montage. Dies führt zu verbesserter Funktionsleistung und langlebigen Produkten zu geringeren Kosten bei gleichzeitiger Verbesserung der Effizienz der Bearbeitungsvorgänge.

Allgemeine bewährte Vorgehensweisen und Techniken

1. Materialauswahl: Um maximale Leistung und Langlebigkeit zu erzielen, ist es wichtig, das richtige Material für die Anwendung auszuwählen. Metalle, insbesondere Aluminium, Stahl und Legierungen, werden aufgrund ihrer guten mechanischen Eigenschaften, ihrer relativ hohen Festigkeit und Vielseitigkeit häufig in Extrusionsprozessen verwendet. Beispielsweise machen die leichten und korrosionsbeständigen Eigenschaften von Aluminium es in der Luft- und Raumfahrt- und Automobilindustrie begehrt.
2. Optimierung des Matrizendesigns: Ein gleichmäßiger Extrusionsfluss wird durch ein gut konstruiertes Matrizensystem gewährleistet, das die Gefahr von Defekten wie Verformungen oder Deformationen minimiert. Um eine höhere Genauigkeit zu erreichen, wird vor der Produktion umfassend moderne Simulationssoftware eingesetzt, um mögliche Ungenauigkeiten im Matrizendesign zu beheben.
3. Kontrolle der Oberflächenbehandlung: Eine genaue Temperaturkontrolle während der Extrusion hilft, die Materialintegrität zu bewahren. Beispielsweise können einige Temperaturänderungen zu mikrostrukturellen Veränderungen führen, die sich negativ auf Festigkeit und Duktilität auswirken, was keine mechanischen Eigenschaften im gewünschten Bereich sind. Geografisch: Hochmoderne Extrusionssysteme verfügen in der Regel über Echtzeit-Überwachungssysteme, die dabei helfen, konstante thermische Bedingungen zu erreichen.
4. Oberflächenbehandlungen: Die Gesamtqualität und Ästhetik des Produkts werden durch die Anwendung von Oberflächenbehandlungsmethoden wie Eloxieren, Lackieren und Polieren verbessert. Diese Behandlungen bieten außerdem zusätzlichen Schutz vor Umwelteinflüssen und verlängern so die Lebensdauer des Produkts.
5. Automatisierungs- und Überwachungssysteme: Die automatisierte Implementierung und genaue Überwachung von Prozessen hat die Furnierextrusionsindustrie erheblich verbessert. Maschinelles Lernen optimiert Extrusionsgeschwindigkeit und -druck, um Ineffizienzen zu minimieren. Dies garantiert Produkteinheitlichkeit und reduziert gleichzeitig Abfall und Material- und Betriebskosten.
6. Qualitätssicherungstests: Andere Testformen, die die erzielten Produkte nach dem Extrudieren validieren, umfassen: Zugfestigkeitstests, Ermüdungstests und alle Arten zerstörungsfreier Analysen. Zur Verbesserung der Qualitätskontrolle wird eine verbesserte Bildgebungstechnologie zur Fehlererkennung eingesetzt.

Die Integration dieser Verfahren fördert einen effektiven und zuverlässigen Extrusionsprozess, der den komplexen modernen industriellen Anforderungen gerecht wird und die Endergebnisse deutlich verbessert.

Was sind die typischen Standards für die Mindestwandstärke?

Toleranzen und Spezifikationen nach Industriestandard

Wie bei anderen extrudierten Produkten bestimmen Materialien und spezifische Verwendungszwecke die Mindestwandstärkenstandards. Bei Aluminiumprofilen liegt die Mindestwandstärke aufgrund von Industriestandards wie denen der Aluminum Association normalerweise zwischen 0.8 mm und 1.2 mm. Wandstärkenanpassungen liegen im Allgemeinen im Bereich von -10 % bis +10 %. Die Einhaltung internationaler Anforderungen wie ISO 2768 oder ASTM B221 garantiert, dass die Endprodukte strukturell nicht versagen und in ihren vorgesehenen Anwendungen zuverlässig funktionieren.

Vergleich der Legierungen der Serie 6000: 6061 vs. 6063

Diese Legierungen 6061 und 6063 gehören zur 6000er-Serie und werden aufgrund ihrer Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Vielseitigkeit geschätzt. Jede Legierung weist spezifische Unterschiede auf, die sie für bestimmte Anwendungen besser geeignet machen:

• 6061 eignet sich besser für Strukturanwendungen, Luft- und Raumfahrtteile und andere Hochleistungsprodukte, die eine hohe Leistung unter Belastung erfordern, da es eine hohe Festigkeit und gute Bearbeitbarkeit aufweist. Seine Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit tragen ebenfalls dazu bei, die Bearbeitbarkeit des Produkts weiter zu verbessern.
• 6063 hat eine geringere Festigkeit und Haltbarkeit als 6061, ist jedoch für seine bessere Oberflächenbeschaffenheit bekannt, die es für ästhetische Anwendungen wie architektonische Fensterrahmen, Geländer und andere dekorative Extrusionen attraktiver macht.

Letztendlich hängt die Entscheidung, welche Legierung verwendet wird, stark davon ab, ob Festigkeit im Verhältnis zu Aussehen und Genauigkeit stehen soll. Sowohl 6061 als auch 6063 sind in der Aluminiumindustrie anerkannt, da sie strenge Leistungsmaßstäbe erfüllen.

Der Einfluss der Extrusionstemperatur auf die Dicke

Die Temperatur, bei der Aluminiumprofile extrudiert werden, hat erhebliche Auswirkungen auf deren Qualität und Dicke. Beispielsweise nehmen Festigkeit und Viskosität des Materials bei höheren Temperaturen ab, was einen gleichmäßigeren Fluss und eine gleichmäßigere Dicke ermöglichen kann. Bei zu hohen Temperaturen besteht jedoch die Gefahr einer Überhitzung, die zu Oberflächenfehlern und einem Verlust der mechanischen Festigkeit führen kann. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ein optimales Temperaturgleichgewicht aufrechterhalten werden muss, um den Extrusionsprozess zu steuern und eine gleichmäßige Dicke und maximale Materialintegrität sicherzustellen.

Welchen Einfluss hat das Extrusionsdesign auf die mechanischen Eigenschaften?

Auswirkungen auf Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit

Die Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit von Aluminiumprofilen werden maßgeblich durch das Extrusionsdesign beeinflusst. Strukturelle und ästhetische Anforderungen werden durch verschiedene Materialeigenschaften wie Ecken, Kanten, Dicken und sogar Oberflächenbeschaffenheit weitgehend erfüllt. Unregelmäßige scharfe Kanten und Oberflächen können beispielsweise zu Spannungskonzentrationen und lokaler Korrosion führen, insbesondere in rauen Umgebungen. Ein effizientes Extrusionsdesign verbessert die Spannungsverteilung und minimiert spannungsanfällige Bereiche, wodurch die Lebensdauer des Profils verlängert wird.

Darüber hinaus ist Eloxieren ein Verfahren, das bei extrudiertem Aluminium angewendet wird, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern und sich besser für glatte und gleichmäßige Oberflächen eignet. Eloxieren erzeugt robuste Oxidschichten, die vor Oxidation und Verschleiß schützen und strukturelle und ästhetische Anforderungen erfüllen und verbessern. Studien haben ergeben, dass ein optimiertes Extrusionsdesign mit einer um 25 % verbesserten Korrosionsbeständigkeit korreliert, was der Haltbarkeit des Materials im Bauwesen, im Schiffsbau, im Transportwesen und bei der Infrastruktur zugutekommt. Designfaktoren wie diese ermöglichen es Ingenieuren und Herstellern, die Festigkeit gegenüber den Elementen und die Haltbarkeit des Endprodukts in Einklang zu bringen.

Designüberlegungen für extrudiertes Aluminium

Das Design von stranggepressten Aluminiumteilen erfordert Liebe zum Detail und die Erzielung einer hochwertigen Oberflächenbeschaffenheit, um Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik zu verbessern. Schutzbeschichtungen wie Eloxieren erhöhen die Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit, und gleichmäßige und glatte Oberflächenprofile erleichtern das Auftragen. Die Reduzierung scharfer Kanten und abrupter Konturen verbessert die Erfolgschancen der Beschichtung und gewährleistet eine gleichmäßige Bildung der Oxidschicht. Wenn Sie sich während der Designphase stärker auf die Oberflächenbeschaffenheit konzentrieren, stellen Sie eine langfristige Leistung sicher und maximieren die Produktlebensdauer.

Form und Größe mit Leistung in Einklang bringen

Um bei einem Design aus stranggepresstem Aluminium das richtige Gleichgewicht zwischen Leistung und anderen Faktoren zu finden, ist eine kritische Optimierung der Bauteilgeometrie und die Erfüllung funktionaler und fertigungstechnischer Anforderungen erforderlich. Die primären Designmerkmale können in einfachere einteilige symmetrische Querschnitte zerlegt werden, die leicht stranggepresst werden können, was zu weniger Produktionsschwierigkeiten führt. Darüber hinaus hilft das Vermeiden von Detailmerkmalen wie Wänden oder winzigen Strukturen dabei, mögliche strukturelle Schwächen und Herstellungsfehler zu vermeiden. Es muss eine bestimmte Menge Material verwendet werden, um sicherzustellen, dass die ausgewählte Form das Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Gewicht berücksichtigt. Die teilweise Zusammenarbeit mit Ingenieuren und Strangpressexperten am Designrahmen hilft dabei, die Effizienz und die Leistungserwartungen in Einklang zu bringen.

Welche Herausforderungen gibt es bei Dickenvariationen von Extrusionsprofilen?

Umgang mit Abweichungen in der Wandstärke

Änderungen der Wandstärke erschweren es dem Benutzer, die strukturelle Integrität, Herstellbarkeit und Materialeffizienz aufrechtzuerhalten. Wandstärkenschwankungen führen zu verschiedenen Problemen, z. B. Spannungskonzentration, Verformung und inkonsistente Kühlung. Um diese Probleme besser zu bewältigen, werden Designer ermutigt, einheitliche Wandstärken zu implementieren oder allmähliche Übergänge zwischen Abschnitten zu verwenden, um Spannungspunkte zu beseitigen. In den Entwurfsphasen können Konstruktionssimulationshilfen eingesetzt werden, um potenzielle Problembereiche vorherzusehen und zu skizzieren. Gleichzeitig hilft die Konsistenzkontrolle, die die Feinherstellung der Matrizen und die ständige Überprüfung der Genauigkeit umfasst, dabei, die Probleme während des Extrusionsprozesses zu beheben.

Wenn die Extrusion auf Grenzen stößt

Wie ich beobachtet habe, treten bei Extrusionsprozessen insbesondere dann Probleme auf, wenn es um komplexe Formen oder Geometrien mit minimalen Toleranzen geht. Der Materialfluss und die Einschränkungen der Düse können es schwierig machen, komplizierte Details und scharfe Ecken zu erzielen. Außerdem können einige Materialien nach dem Extrusionsprozess für die jeweilige Anwendung zu schwach oder unflexibel sein, was ein Problem darstellen kann. Diese Grenzen werden häufig dadurch angegangen, dass man an einem optimalen Design für die Herstellbarkeit arbeitet, geeignete Materialien auswählt und mit Produktionsteams zusammenarbeitet, um sicherzustellen, dass die Designziele erreichbar sind.

Strategien zur Bewältigung enger Toleranzanforderungen

Wenn Sie versuchen, sehr enge Toleranzgrenzen zu erreichen, konzentrieren Sie sich zunächst auf die Geometrie der Komponenten und ihre Herstellbarkeit in Bezug auf die Material- und Prozessfähigkeiten, um den optimalen Kreis zu optimieren. Verwenden Sie für alles hochpräzise Matrizen und Werkzeuge, da diese dazu beitragen, die Variabilität zu minimieren. Die Genauigkeit der Geräte kann durch regelmäßige Wartung und Kalibrierung verbessert werden. In früheren Entwurfsphasen sollte fortschrittliche Simulationssoftware eingesetzt werden, um alle vorhergesagten negativen Abweichungen zu korrigieren. Schließlich sollten strenge Qualitätskontrollprozesse wie Inline-Messsysteme, Nachbearbeitungsmaßnahmen und die Einhaltung prüfungsspezifischer Toleranzen genutzt werden.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

F: Was ist die typische Mindestwandstärke bei Aluminium-Strangpressprofilen?

A: Die typische Mindestwandstärke für Aluminiumprofile beträgt normalerweise etwa 0.7 mm. Einige Profilhersteller können in bestimmten Fällen dünnere Wände von etwa 0.5 mm erreichen. Diese Mindeststärke wird durch Faktoren wie den Legierungstyp, den Komplexitätsgrad des Profils und die Fähigkeiten des Extruders beeinflusst.

F: Welchen Einfluss hat der Querschnitt des Aluminiumprofils auf die Mindestwandstärke?

A: Die Querschnittskonfiguration eines Aluminiumprofils beeinflusst die Mindestwandstärke stark. Während die oben genannten einfachen Profile effizienter extrudiert werden können, muss möglicherweise mehr Material durch die Matrize gepresst werden, um komplizierte Formen und deren Details zu erreichen; daher ist eine dickere Wand erforderlich. Strukturen mit dünnerer Wand lassen sich einfacher extrudieren, wenn die Wandstärke gleichmäßig ist.

F: Welche Faktoren beeinflussen die Mindestwandstärke beim Aluminium-Strangpressprofil?

A: Faktoren, die die Mindestwandstärke beeinflussen, sind die chemische Zusammensetzung der Legierung, die Härte des Strangpressprofils, die Matrizenkonfiguration, die Qualität des Strangpressprofils, die Leistungsfähigkeit des Strangpressprofils und viele weitere. Weitere Faktoren sind Form, Größe und Zweck des Profils, die die Mindestwandstärke bestimmen, die hergestellt werden kann.

F: Welche Einschränkungen gelten für die Verwendung von Hohlformen im Aluminium-Strangpressprofil-Design?

A: Hohlprofile unterliegen bei der Aluminiumextrusion Einschränkungen. Die Mindestwandstärke für Hohlprofile ist normalerweise höher als für Vollprofile. Die Größe des Hohlprofils, insbesondere der umschreibende Kreis, beeinflusst die minimal erreichbare Wandstärke. Spezifische Richtlinien für Hohlprofile hängen von der Ausrüstung und dem Qualifikationsniveau der Extrusionshersteller ab.

F: Welchen Einfluss hat die Mindestwandstärke auf die Oberflächenqualität des Extrusionsprofils?

A: Die Mindestwandstärke beeinflusst die Oberflächenbeschaffenheit des Profils eines Strangpressprofils. Zu dünne Wände können aufgrund übermäßigen Materialflusses zu Problemen mit der Oberflächenqualität führen. Eine geeignetere Wandstärke trägt zu einer glatteren Oberfläche und einem qualitativ besseren Endprodukt bei.

F: Welche Faktoren sollten bei der Radiusgestaltung dünnwandiger Aluminiumprofile berücksichtigt werden?

A: Bei dünnwandigen Aluminiumprofilen sollte die Gestaltung der Radien an den Profilen mit größter Sorgfalt erfolgen, da eine Nichtbeachtung schwerwiegende Folgen haben kann. Spannungskonzentrationen und Profile mit scharfen Ecken sind oft problematisch. Großzügige Innen- und Außenradien, insbesondere großzügige Außenradien, sind oft ratsam, um einen optimalen Materialfluss und eine optimale Strukturverstärkung zu gewährleisten. Der Mindestradius hängt normalerweise von der Wandstärke des Profils ab, die sich auf den Gesamtumfang des Profils auswirkt.

F: Welchen Einfluss hat die Auswahl der Legierungsmaterialien auf die Mindestwandstärke eines Aluminiumprofils?

A: Es ist bekannt, dass die Wahl der Legierung die Mindestwandstärke bei Aluminiumextrusionen stark bestimmt. Bestimmte Legierungen wie 6063 lassen sich leichter extrudieren und können dünnere Wände erreichen als einige komplexere Legierungen wie 7075. Beispielsweise wird Legierung 3003 häufig für dünnwandige Extrusionen verwendet, da sie relativ leicht zu formen ist. Die Fließeigenschaften der Legierung durch die Matrize und die Festigkeit der Legierung legen die minimal erreichbare Wandstärke fest.

F: Möchten Sie die wirtschaftlichen Auswirkungen von dünnwandigen Aluminium-Strangpressprofilen verstehen?

A: Dünnwandige Aluminiumprofile sind in vielerlei Hinsicht wirtschaftlicher. Dazu gehören die Einsparungen bei Nebenkosten, wie z. B. beim Materialverbrauch. Auf der anderen Seite steigen die Werkzeugkosten oft und die Formgestaltung wird bei zerbrechlichen Wänden komplizierter. Das Einfügen dünnwandiger Profile für maschinell gefertigte Komponenten mit maßgeschneidertem Charakter führt auch zu höheren Mindestbestellmengen. Es ist notwendig, den Kompromiss zwischen den Einsparungen durch Gewichts- und Materialreduzierung und der erhöhten Komplexität und den höheren Herstellungskosten sorgfältig abzuwägen.

Referenzquellen

1. „Mehrzieloptimierung eines Mehrfach-Extrusionsprofil-Formdesigns mit erheblichen Wandstärkenunterschieden für Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik.“  

• Autoren: Xuda Xu et al.
• Veröffentlichungsdatum: 30. April 2024
• Zeitschrift: Materialien
• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Diese Forschung befasst sich mit dem Problem von stranggepressten Aluminiumprofilen mit großen Unterschieden in der Wandstärke, die in erster Linie auf Batterieträger für Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik ausgerichtet sind.
  • Durch die Optimierung wurde die Qualität des extrudierten Profils verbessert und die Standardabweichung von Austrittsgeschwindigkeit und Druck der Düse verringert.
• Methodik:
  • Die Autoren optimierten die Strukturparameter mithilfe der Finite-Elemente-Analysesoftware QFORM und Techniken zur Response-Surface-Analyse.
  • Die Studie verwendete den NSGA2 (Non-Dominated Sorting Genetic Algorithm-2) zur Mehrzieloptimierung, um die Produktionsergebnisse zu verbessern (Xu et al., 2024).

2. „Ein Designansatz für eine Porthole-Matrize zum Ausgleich des Strömungsgleichgewichts beim Extrudieren komplexer Kühlkörperprofile aus massivem Aluminium mit großer variabler Wandstärke“

• Autoren: Tat-Tai Truong et al.
• Veröffentlichungsdatum: 25. April 2020
• Zeitschrift: Metals
• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Die Studie bietet einen Designansatz für eine Bullaugendüse, um beim Extrudieren von Aluminium-Kühlkörperprofilen mit großen variablen Wandstärken einen Strömungsausgleich zu erreichen und so die Gesamteffizienz der Fertigung zu verbessern.
  • Das optimierte Düsendesign führte zu geringeren Geschwindigkeits- und Spannungsunterschieden im Extrudat und einer verbesserten Produktqualität.
• Methodik:
  • Um die Strömung in der Düse zu untersuchen, wurden Simulationen mit finiten Elementen durchgeführt.
  • Zur Überprüfung der Simulationen wurden Extrusionen durchgeführt, die bestätigten, dass das vorgeschlagene Düsendesign funktioniert (Truong et al., 2020).

3. „Plastische Anisotropie einer dicken extrudierten Platte aus Aluminiumlegierung 7075 für die Simulation des Fertigungsprozesses nach der Extrusion“ 

• Autoren: Dae-Jung Kwan et al.
• Veröffentlicht am: 14. April 2021
• Zeitschrift: Metals
• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Ziel der Studie war es, die Verteilung der plastischen Anisotropie in einer extrudierten dicken Platte aus Aluminiumlegierung 7075 abzuschätzen, die für Formgebungsvorgänge nach der Extrusion von wesentlicher Bedeutung ist.
  • Die Arbeit deckte erhebliche Unterschiede in der plastischen Anisotropie in Dickenrichtung der extrudierten Platte sowie in ihren mechanischen Eigenschaften und ihrer Formbarkeit auf.
• Methodik:
  • Durch die aktive Komprimierung kleiner Würfel wird die Probe aus verschiedenen Schichten innerhalb der Platte entnommen.
  • Zur Modellierung des anisotropen Verhaltens wurde eine Finite-Elemente-Modellierung durchgeführt, um die experimentellen Daten zu bestätigen (Dae-Jung et al., 2021).

4. Führender Anbieter von Aluminium-Extrusionsbearbeitung in China