Auswahl der richtigen Beschichtung zum Schneiden von Titan: Eine ausführliche Anleitung

Dieser Leitfaden befasst sich mit der wichtigen Rolle, die Werkzeugbeschichtungen spielen beim Schneiden von Titan eine Rolle und Aluminiumlegierungen, wobei die wichtigsten Vorteile, die wichtigsten Aspekte, auf die Sie sich konzentrieren sollten, und die praktikabelsten Beschichtungen für eine verbesserte Produktivität detailliert beschrieben werden. Der Schwerpunkt liegt darauf, Ihnen die notwendigen Einblicke und technischen Details zu vermitteln, die Ihnen helfen, egal ob Sie ein erfahrener Maschinist oder ein Anfänger sind. Eine der effektivsten Techniken zur Steigerung von Leistung und Präzision ist die richtige Auswahl der Beschichtungen Ihrer Schneidwerkzeuge, insbesondere für bestimmte Anwendungen. Das Schneiden von Titan ist aufgrund seiner Materialeigenschaften wie Festigkeit, geringe Wärmeleitfähigkeit und Neigung zur chemischen Reaktion mit übermäßigen Schneidwerkzeugen eine bekanntermaßen knifflige Aufgabe.

Welche Werkzeugbeschichtung eignet sich am besten für Titan?

Die effektivste Werkzeugbeschichtung bei der Bearbeitung von Titan ist Titanaluminiumnitrid (TiAlN). Die Verwendung von Titanaluminiumnitrid ist unerlässlich, da es eine außergewöhnliche Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist, die entscheidend sind. Schließlich erzeugt Titan bei der Bearbeitung große Mengen an Wärme. TiAlN verbessert die Lebensdauer und Leistung des Werkzeugs, indem es unter Hitze eine Schutzschicht aus Aluminiumoxid bildet, die für thermische Stabilität sorgt und die Reibung verringert. Aluminiumchloridnitrid (AlCrN) kann jedoch für bestimmte Zwecke, insbesondere für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, eine gute alternative Beschichtung sein. Die Auswahl der Beschichtung hängt vom Werkzeug, den Bearbeitungsbedingungen und deren Kombinationen ab.

Die verschiedenen verfügbaren Beschichtungen verstehen

TiN oder Titannitrid ist aufgrund seiner Anwendbarkeit und Härte eine der am häufigsten verwendeten Werkzeugbeschichtungen. Es reduziert den Reibungskoeffizienten und erhöht die Schnittgeschwindigkeit und Verschleißfestigkeit im Vergleich zu unbeschichteten Werkzeugen. Darüber hinaus ist TiN für die allgemeine Bearbeitung aller Materialien von großem Nutzen, vor allem für rostfreien Stahl, der bei mäßigen Geschwindigkeiten und Temperaturen bearbeitet wird. Es ist hellgolden und zeigt auch Verschleiß im Laufe der Zeit an, was bei der Werkzeugverwaltung hilfreich ist. Für die Bearbeitung von Gusseisen, wo eine höhere Hitzebeständigkeit oder Fokusleistung erforderlich ist, müssen möglicherweise andere Beschichtungen verwendet werden.

Die Rolle von Titannitrid im CNC-Betrieb

Bei CNC-Bearbeitungen ist die TiN-Beschichtung (Titannitrid) von Vorteil, da sie die Effizienz des Werkzeugs steigert und seine Lebensdauer verlängert. Weitere Vorteile sind die geringe Reibung, die die Hitzeentwicklung am Werkzeug während der Bearbeitung verringert, und die hohe Verschleißfestigkeit, die das Werkzeug länger scharf hält. Diese Eigenschaften erhöhen die Lebensdauer des Werkzeugs und verbessern die Schnittgenauigkeit und -effizienz. Bei Werkzeugen, die bei mäßigen Geschwindigkeiten und Temperaturen verwendet werden, ist TiN sehr effizient – ​​daher ist es zu einer Standardbeschichtung für eine breite Palette von Bearbeitungsvorgängen geworden, einschließlich rostfreier Stähle.

Warum die Diamantbeschichtung für die Werkzeuglebensdauer entscheidend ist

Diamantbeschichtete Werkzeuge werden häufig bei der Herstellung von Bauteilen aus Aluminiumlegierungen verwendet, da sie aufgrund ihrer Härte und der robusten Beschichtung weniger verschleißen. Darüber hinaus können diese Werkzeuge über längere Zeiträume verwendet werden, ohne dass ihre Schärfqualität nachlässt. Die Beschichtung erzeugt beim Betrieb auch weniger Reibung, wodurch weniger Wärme entsteht und die Effizienz des Herstellungsprozesses verbessert wird, insbesondere bei Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt. Diese Beschichtung eignet sich gut zum Schneiden von Verbundwerkstoffen und Nichteisenmetallen, da viele Beschichtungen nicht funktionieren. Durch die Erhöhung der Haltbarkeit des Schneidwerkzeugs bei gleichzeitiger Gewährleistung, dass es nicht an Schärfe verliert, erhöht die Diamantbeschichtung die Produktivität und senkt die Kosten bei hochwertigen Bearbeitungswerkzeugen.

Wie wirkt sich eine Beschichtung auf die Werkzeugleistung beim Titanfräsen aus?

Die Bedeutung der Verschleißfestigkeit für Schaftfräser

Aufgrund der Zähigkeit des Materials und des schnellen Werkzeugverschleißes müssen Schaftfräser für diese Teile beim Fräsen von Titan eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen. Bei der Bearbeitung von Titan entstehen immer übermäßige Reibung und Hitze, was die Leistung des Werkzeugs schnell beeinträchtigt. Solche Schaftfräser sind einfacher zu verwenden, wenn sie aus hochverschleißfesten Materialien und anschließend stärkeren Beschichtungen, wie z. B. Hartmetall mit verbesserten Beschichtungen, hergestellt werden, sodass die Schneidkante des Schaftfräsers erhalten bleibt, die Werkzeugwechselintervalle verlängert werden und eine höhere Betriebseffizienz erreicht wird. Eine bessere Verschleißfestigkeit ermöglicht es den Herstellern, engere Toleranzen zu erreichen und das Werkzeug über längere Zeiträume unter schwierigeren Schneidbedingungen zu warten.

Einfluss der Hitzebeständigkeit auf die Stabilität der Schneide

Die thermische Beständigkeit wirkt sich direkt auf die Stabilität der Schneide von Bearbeitungswerkzeugen aus, da sie die thermische Verformung beim Einsatz des Werkzeugs begrenzt, was für die Beibehaltung der Werkzeugwege von entscheidender Bedeutung ist. Extreme Hitze kann die Schneide erweichen oder zerstören, was zu geringerer Präzision und verkürzter Lebensdauer des Werkzeugs führt. Hartmetall- oder Keramikverbundwerkstoffe sind Beispiele für Werkstoffe mit besserer Hitzebeständigkeit; sie verändern sich bei hohen Temperaturen nicht strukturell, was die Funktionalität gewährleistet. Die richtige Entwicklung der Hitzebeständigkeit verringert auch die Gefahr von thermischen Rissen und Verschleiß, was bedeutet, dass Werkzeuge bei der Hochleistungsbearbeitung länger und zuverlässiger eingesetzt werden können.

Mit der richtigen Beschichtung die Schnittgeschwindigkeit steigern

Die Wahl der richtigen Beschichtung ist entscheidend, um die Schnittgeschwindigkeit zu maximieren und die Effizienz des Bearbeitungsprozesses zu steigern. Beschichtungen wie Titannitrid (TiN), Titanaluminiumnitrid (TiAlN) und diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC) senken den Reibungskoeffizienten zwischen Werkzeug und Werkstück, sodass weniger Wärme erzeugt und der Werkzeugverschleiß reduziert wird. Diese Verschleißreduzierung trägt zu einer längeren Werkzeuglebensdauer bei, erhöht die Präzision bei Hochgeschwindigkeitsvorgängen und steigert Produktivität und Effizienz. Beschichtete Werkzeuge weisen in der Regel auch eine bessere Spanabfuhr auf, wodurch die Wahrscheinlichkeit der Bildung ruhender Späne verringert wird und eine bessere Schneidwirkung gewährleistet wird. Mit der richtigen Beschichtung für das Metall und die Bearbeitungsvorgänge können Hersteller gleichzeitig Produktivität und Qualität verbessern.

Sind Hartmetall-Schaftfräser die richtige Wahl für Titanlegierungen?

Vor- und Nachteile der Verwendung von Hartmetall-Werkzeuglösungen

Vorteile der Verwendung von Hartmetall-Werkzeuglösungen

Hartmetall-Schaftfräser sind äußerst langlebig und verschleißfest. Daher eignen sie sich zum Schneiden von Titanlegierungen, die zäh und abrasiv sind. Darüber hinaus ermöglicht ihre Fähigkeit, höheren Temperaturen standzuhalten, schnellere Schnittgeschwindigkeiten und verkürzt so die Gesamtbearbeitungszeit. Darüber hinaus sorgt die Steifigkeit von Hartmetallwerkzeugen dafür, dass auch bei der Bearbeitung komplexer Geometrien präzise Ergebnisse bei gleichbleibender Leistung erzielt werden.

Nachteile der Verwendung von Hartmetall-Werkzeuglösungen

Trotz all ihrer Vorteile können Hartmetallwerkzeuge aufgrund ihrer Kosten im Vergleich zu anderen Werkzeugmaterialien relativ unhaltbar sein. Ihre Zerbrechlichkeit erhöht auch die Wahrscheinlichkeit von Absplitterungen oder Brüchen bei unsachgemäßer Bearbeitung, insbesondere bei unterbrochenen Schnitten. Darüber hinaus erhöht die geringe Wärmeleitfähigkeit von Titan in gewissem Maße die Wahrscheinlichkeit von Überhitzung und thermischen Schäden am Schneidwerkzeug, was, wenn nichts dagegen unternommen wird, die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzt.

Hartmetall-Schaftfräser vs. Nichteisenmetall-Alternativen

Hartmetall-Schaftfräser sind weitaus langlebiger, präziser und leistungsstärker als alle nicht eisenhaltigen Alternativen. Aufgrund ihrer Härte und Hitzebeständigkeit eignen sich hochmoderne Schaftfräser aus Kohlenstoffstahl für die Bearbeitung von Stahl und Titan, also von steiferen Materialien. Außerdem bleiben sie viel länger scharf. Kostengünstige Alternativen wie Schnellarbeitsstahl (HSS) sind jedoch für die Bearbeitung weicherer Metalle wie Aluminium und Messing von Vorteil, die bei bestimmten Anwendungen keine harten Werkzeuge erfordern. Die Leistungspräzision von HSS ist optimal für nicht schmelzbare Gegenstände. Es kommt auf besondere Anforderungen wie Budget und Materialart an, beispielsweise wenn die Anwendung weniger anspruchsvoll ist als die Anforderungen des Schaftfräsers.

Wie wählt man das richtige Werkzeug für die Bearbeitung von Titan aus?

Zu berücksichtigende Faktoren bei der Auswahl des richtigen Werkzeugs

Bei der Entscheidung für ein Werkzeug zur Titanbearbeitung sollten folgende Besonderheiten berücksichtigt werden:

1. Werkzeugmaterial: Wählen Sie zum Bearbeiten von Titan Werkzeuge aus vorgespannten Materialien, Vollhartmetall oder Hartmetallwerkzeuge. Diese Materialien bieten die erforderliche Hitzebeständigkeit und Härte.
2. Beschichtung: Verwenden Sie Werkzeuge mit geeigneten Beschichtungen, wie z. B. Titanaluminiumnitrid (TiAlN), die der Hitze während der Bearbeitung standhalten. Dies reduziert den Werkzeugverschleiß und verlängert die Werkzeuglebensdauer beim Hochgeschwindigkeitsschneiden.
3. Werkzeuggeometrie: Verwenden Sie Werkzeuge mit speziellen Kanten und Geometrien, die robust genug sind, um kleinsten Schnittkräften standzuhalten und eine Kaltverfestigung des Titans zu vermeiden.
4. Schnittgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit: Durch niedrigere Schnittgeschwindigkeiten und geregelte Vorschubgeschwindigkeiten wird eine übermäßige Wärmeentwicklung vermieden und so die Genauigkeit gewährleistet.
5. Kühlmittelanwendung: Wenden Sie reichlich Kühlmittel mit hervorragendem Durchfluss an, um die Wärmeableitungsrate effektiv zu reduzieren und Schäden an Werkzeug und Werkstück zu verhindern.

Die kombinierte Verwendung dieser Techniken ist bei der Bearbeitung von Titan hilfreich, da diese Parameter die Präzision und Effizienz verbessern.

Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit verstehen

Bearbeitung, Genauigkeit und Produktivität hängen in hohem Maße von der geschickten Optimierung der Spindeldrehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten ab. Die Spindeldrehzahl ist die Drehzahl, die die Drehzahl der Spindel bestimmt. Sie spielt eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der Wirksamkeit des Beschichtungsprozesses. Darüber hinaus bezieht sich die Vorschubgeschwindigkeit auf die IPM oder mm/min, mit der sich das Werkstück oder Schneidwerkzeug bewegt. Diese Parameter müssen optimiert werden, um mit den Materialeigenschaften und der gewünschten Schnittart übereinzustimmen.

Bei Schruppprozessen erfolgt die Titanbearbeitung meist bei Spindeldrehzahlen zwischen 100 und 300 U/min. Der Werkzeugdurchmesser und die Materialqualität bestimmen dies, da sie dazu beitragen, eine Überhitzung zu vermeiden. Darüber hinaus ist die Vorschubgeschwindigkeit, die bei Schaftfräsern oft auf 0.002 bis 0.005 Zoll pro Zahn optimiert wird, für die Produktivität ebenso wichtig. Richtige Spezifikationen der Spanlast pro Werkzeug reduzieren Werkzeugverschleiß und Materialschäden.

Durch den Einsatz von CNC-Systemen (Computerized Numerical Control) können Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit moderner Bearbeitungstechnologien in Echtzeit manipuliert werden. Ingenieure können die Bearbeitungsgenauigkeit erhöhen und gleichzeitig die Zykluszeiten verkürzen, indem sie materialspezifische Schnittdaten der Werkzeughersteller und andere hochmoderne Softwaresimulationen implementieren. Darüber hinaus garantiert die Überwachung von Echtzeitdaten eine verbesserte Leistung, geringere Abweichungen und eine längere Werkzeuglebensdauer unter anstrengenden Betriebsbedingungen.

Häufige Fehler beim Titanfräsen

1. Falsche Schnittgeschwindigkeiten: Überhitzung, beschleunigter Werkzeugverschleiß, ineffizienter Werkzeugeinsatz und übermäßig lange Bearbeitungszeiten können allesamt eine direkte Folge des Arbeitens mit zu niedrigen oder zu hohen Schnittgeschwindigkeiten im Vergleich zum Optimalwert sein.
2. Unzureichende Schmierung: Eine unzureichende Anwendung von Schneidflüssigkeiten während des Bearbeitungsprozesses führt zu Werkzeugschäden aufgrund von Wärmekonzentration und schlechter Oberflächengüte.
3. Falsche Werkzeugauswahl: Minderwertige Werkzeuge und Techniken zum Schneiden von Titan setzen einen nicht enden wollenden Kreislauf von Schäden an Werkzeug und Werkstück in Gang, ohne dass der Schnitt erfolgreich verläuft.
4. Spanabfuhr vernachlässigen: Schlechte oder nicht vorhandene Methoden zur Spanabfuhr führen zu ineffektiven Prozessen, die zu Oberflächenschäden am Werkstück führen.
5. Zu hohe Schnitttiefe oder Vorschubgeschwindigkeit: Ein schlechter Zustand von Werkstück und Werkzeug sowie unerwünschte Vibrationen, eine übermäßige Werkzeugbelastung und Rattern sind alles Folgen nicht idealer Schnittparameter.

Die Problemvermeidung ist der Schlüssel zur Prozessverbesserung, Steigerung der Effizienz und Verbesserung der Genauigkeit bei der Titanbearbeitung.

Was sind die fortschrittlichsten Entwicklungen im Bereich der Schaftfräserbeschichtungen?

Erkundung von PVD-Beschichtungstechniken

Die Weiterentwicklung der Schaftfräsbearbeitung hat die Verschleißfestigkeit, Reibungsreduzierung und Hitzebeständigkeit von Schneidwerkzeugen durch das Aufbringen von Beschichtungen durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) verbessert. Die am häufigsten verwendeten Beschichtungen sind Titanaluminiumnitrid (TiAlN) und Aluminiumchromnitrid (AlCrN), die aufgrund ihrer hervorragenden thermischen Stabilität und Oxidationsbeständigkeit für das Hochgeschwindigkeitsschneiden und die Bearbeitung harter Materialien bevorzugt werden. Diese Beschichtungen bilden eine dünne, haltbare Schicht auf der Werkzeugoberfläche, wodurch die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert und gleichzeitig ein gleichmäßigerer Spanfluss gewährleistet wird. Die PVD-Technologie ermöglicht ein gleichmäßiges und genaues Auftragen der Beschichtung und bewahrt so die Schneid- und Oberflächenbearbeitungseffizienz unter anstrengenden Bedingungen.

Innovationen bei Titan-Aluminiumnitrid-Beschichtungen

Die Innovationen bei Titanaluminiumnitrid-Beschichtungen (TiAlN) haben die Produktivität und Leistung der Werkzeuge verbessert. Besonders hervorzuheben sind die Verbesserungen der nanostrukturierten Schichten, die Härte und Verschleißfestigkeit verbessern, sowie der erhöhte Aluminiumgehalt, der Hochtemperaturoperationen erleichtert. Aufgrund dieser Verbesserungen sind TiAlN-beschichtete Werkzeuge in der modernen Fertigung unverzichtbar, da sie selbst unter extremen Bearbeitungsbedingungen ihre Schneidleistung und Oxidationsbeständigkeit beibehalten können.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

F: Welche Vorteile bieten TiAlN-Beschichtungen beim Schneiden von Titan?

A: Für den Titanbearbeitungsprozess verfügen TiAlN-Beschichtungen (Titan-Aluminium-Nitrid) über eine ausgezeichnete Oxidations- und Hochtemperaturbeständigkeit, da sie ihre Härte auch bei Hochtemperaturvorgängen beibehalten, die Lebensdauer des Schneidwerkzeugs deutlich verlängern und die Effizienz im Trockenfräsprozess verbessern.

F: Worin unterscheidet sich die TiCN-Beschichtung von den TiN-Beschichtungen beim Schneiden von Titanteilen?

A: TiCN-Beschichtungen (Titancarbonitrid) sind in Härte und Verschleißfestigkeit TiN-Beschichtungen (Titannitrid) überlegen. Aufgrund der höheren Härte von TiCN und der glatten Schneidkante wird es für starre Materialien wie Titan bevorzugt, bei denen eine längere Lebensdauer und Leistung des Werkzeugs von entscheidender Bedeutung sind.

F: Welche Funktionen hat die CVD-Beschichtung bei der Titanbearbeitung?

A: CVD-Beschichtungen (Chemical Vapor Deposition) ermöglichen die Erzeugung einer dickeren und verschleißfesteren Schicht auf den Schneidwerkzeugen und erhöhen so deren Leistung und Lebensdauer bei der Bearbeitung von Titan deutlich. Sie eignen sich zudem für hohe Zerspanungsleistungen und sind resistent gegenüber dem Verschleiß durch Titanlegierungen.

F: Ist AlCrN eine gute Beschichtung für Werkzeuge auf Titanwerkstücken?

A: Wenn es um die Bearbeitung von Titan geht, ist die AlCrN-Beschichtung (Aluminium-Chrom-Nitrid) aufgrund ihrer unglaublichen thermischen Stabilität und Oxidationsbeständigkeit eine der besten. Sie übertrifft herkömmliche Beschichtungen bei Hochgeschwindigkeitsschneidszenarien, und ihre beispiellose Verschleißfestigkeit verstärkt dies noch.

F: Warum verwendet man beim Schneiden von Titan Aluminiumtitannitrid (AlTiN) bei erhöhten Temperaturen?

A: AlTiN-Beschichtungen schneiden Titan bei hohen Temperaturen, da sie beim Schneiden eines wärmeerzeugenden Materials ihre Härte beeindruckend beibehalten. Dieses Beschichtungsmaterial reduziert die Bildung von Aufbauschneiden, was zu glatteren Schnitten und einer längeren Werkzeuglebensdauer führt.

F: Sind TiB2-Beschichtungen zum Schneiden von Titan geeignet und was ist ihr Vorteil?

A: Titandiborid-Beschichtungen (TiB2) werden fast ausschließlich in Nichteisenmetall-Anwendungen eingesetzt. Bei der Titanbearbeitung sind sie jedoch von Vorteil, wenn die Haftung an Werkstücken entscheidend ist, da sie eine harte Oberfläche aufweisen, die verschleiß- und korrosionsbeständig ist und nur minimale Aufbauschneidenbildung aufweist.

F: Welche Beschichtung eignet sich gut für die Haltbarkeit von Schneidkanten bei der Bearbeitung von Titan?

A: TiAlN und AlCrN als Werkzeugbeschichtungen erhöhen die Standzeit der Schneide bei der Bearbeitung von Titan. Sie bieten nachweislich eine beachtliche Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit bei mittleren Temperaturen.

F: Welchen Einfluss haben unterschiedliche Werkzeugbeschichtungsoptionen auf die Leistung des Werkzeugs bei der Titanbearbeitung?

A: Verschiedene Werkzeugbeschichtungsoptionen wie TiAlN, TiCN und AlCrN beeinflussen die Leistung des Werkzeugs aufgrund ihrer Unterschiede in Härte, Verschleiß und Temperaturstabilität. Die richtige Beschichtung steigert die Leistung, verlängert die Werkzeuglebensdauer und optimiert die Metallabtragsraten.

F: Können die gleichen CVD-Beschichtungen für Titan auch für die Bearbeitung von Werkzeugstählen verwendet werden?

A: Aufgrund ihrer Vielseitigkeit werden CVD-Beschichtungen für Titan und Werkzeugstahl verwendet. Aufgrund ihrer Dicke und Verschleißfestigkeit eignen sie sich für Hochleistungsanwendungen, da sie eine längere Lebensdauer und bessere Leistung als andere Materialien bieten.

F: Welche dickere Beschichtungsschicht erhöht die Schneidleistung eines Werkzeugs zur Titanbearbeitung?

A: Die Wirksamkeit des Werkzeugs wird durch die Beschichtungsdicke verbessert, die Haltbarkeit und Schärfeerhalt erfordert. Eine dickere Beschichtung hält länger als Schneide bei der Bearbeitung von Materialien wie Titan. Die optimale Dicke muss dichter als üblich sein, um Robustheit zu gewährleisten.

Referenzquellen

1. Bearbeitbarkeitsleistung von einfach und mehrfach beschichteten Hartmetallwerkzeugen beim Drehen einer Ti6Al4V-Legierung (2024)

• Autoren: Ahsen Ali et al.
• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • In dieser Studie werden beim Drehen einer Ti6Al4V-Legierung einfach beschichtete Hartmetallwerkzeuge mit mehrfach beschichteten Hartmetallwerkzeugen verglichen.
  • Es wurde festgestellt, dass mehrfachbeschichtete Werkzeuge im Vergleich zu einfach beschichteten Werkzeugen eine höhere Verschleißfestigkeit und Lebensdauer aufweisen.
• Methodik:
  • Die Experimente wurden unter kontrollierten Bedingungen durchgeführt, während Werkzeugverschleiß, Schnittkräfte und Oberflächengüte überwacht wurden.
  • Der Schwerpunkt der Studie lag auf der Bestimmung der optimalen Beschichtung für die Bearbeitung von Titanlegierungen.

2. Untersuchungen zum tribologischen Verhalten von aluminium-titannitridbeschichteten Schneidwerkzeugen bei der Bearbeitung der Titanlegierung Ti6Al4V (2018)

• Autoren: W. Grzesik et al.
• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Die Studie zeigte, wie durch die Verwendung von AlTiN-beschichteten Werkzeugen bei der Herstellung von Titanlegierungen eine hilfreiche Reiß- und Verschleißfestigkeit erreicht wird.
  • Im Vergleich zu den unbeschichteten Werkzeugen wiesen die verwendeten AlTiN-beschichteten Werkzeuge eine verbesserte Leistung hinsichtlich der Standzeit und Oberflächenintegrität auf.
• Methodik:
  • Im Rahmen der Forschung wurden experimentelle Bearbeitungstests durchgeführt, um den Werkzeugverschleiß, die Leistung, die Schnittkräfte und die Oberflächenrauheit zu ermitteln.

3. Vergleichende Untersuchung des Werkzeugverschleißes beim Fräsen einer Titanlegierung Ti-6Al-4V unter Verwendung von PVD- und CVD-beschichteten Schneidwerkzeugen (2017)

• Autoren: Raja Abdullah et al
• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Die Autoren präsentierten in dieser Arbeit eine vergleichende Analyse der PVD- und CVD-Werkzeuge bei Fräsvorgängen.
  • Der Schneidwerkzeugverschleiß war bei dem PVD-TiAlN/AlCrN-Einsatzwerkzeug am geringsten und übertraf das CVD-TiCN/Al2O3-Einsatzwerkzeug in Bezug auf die Nutzungsdauer bei weitem.
• Methodik:
  • Die klinische Studie basierte auf der Response-Surface-Methode, bei der verschiedene Schneidparameter eingestellt wurden, um den Verschleiß und die Leistung des Werkzeugs zu ermitteln.

4. Führender Anbieter von Titanbearbeitungsdiensten in China