Der ultimative Leitfaden für Fräser: Ein tiefer Einblick in CNC- und Schaftfräser

Die CNC-Bearbeitung wird angetrieben durch Fräser, die Präzision, Maximierung und Multifunktionalität nahtlos in die Fertigung integrieren. Als CNC-Enthusiast, Produktdesigner oder professioneller Maschinist kann ausreichendes Wissen über die verschiedenen Fräsertypen Ihr Endergebnis deutlich verbessern. Dieser Leitfaden ist von unschätzbarem Wert für das Verständnis von Schaftfräsern und Fräsern. Er vereinfacht die Auswahlkriterien und erläutert die verschiedenen Fräsertypen und ihre Anwendungen. Nach der Lektüre dieses Artikels können Sie die Funktionsfähigkeit Ihrer Fräswerkzeuge auf bisher nicht mögliche Weise optimieren und Ihre Fähigkeiten auf ein neues Niveau heben.

Welche verschiedenen Arten von Fräsern gibt es?

Fräser, sogenannte Schaftfräser, gibt es in verschiedenen Arten und Ausführungen, die jeweils für einen bestimmten Zweck konzipiert sind. Zu den gängigsten Typen gehören:

1. Flachfräser: Für scharfe Kanten und ebene Oberflächen. Sie eignen sich gut zum Nutenfräsen, Seitenfräsen und Konturfräsen.
2. Kugelfräser: Diese haben eine abgerundete Spitze und eignen sich für glatte 3D-Konturen und Kurven.
3. Eckradius-Schaftfräser: Bieten parallele Funktionen wie Flach- und Kugelfräser und sorgen für höhere Kantenfestigkeit und Zähigkeit neben Klickkanten.
4. Schruppfräser: Diese Fräser haben eine gezackte Schneide, die viele Materialien maximal und effizient abträgt. Sie eignen sich für anspruchsvolle Anwendungen.
5. Konische Schaftfräser: Diese Art von Fräsern ist typisch für die Bearbeitung von abgewinkelten Oberflächen, insbesondere im Formen- und Matrizenbau.

Die Wahl des richtigen Fräsers ermöglicht eine effektive Leistung bei jeder Bearbeitungsaufgabe.

Quadratische Schaftfräser und ihre Anwendungen verstehen

Vierkantfräser sind vielseitige Schneidwerkzeuge zur Erzeugung scharfer Kanten und ebener Oberflächen, da ihre Unterseite flach ist. Diese Werkzeuge eignen sich für allgemeine Fräsarbeiten wie Nutenfräsen, Profilfräsen und Eintauchen. Sie eignen sich besonders für die Bearbeitung von Metallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen, die präzise und saubere Oberflächen erfordern. Darüber hinaus führen sie im Alleingang mehrere Bearbeitungen mit engen Toleranzen durch und sind daher die erste Wahl in CNC-Bearbeitung und andere Fertigungsverfahren Prozesse. Leistung und Lebensdauer von Vierkantfräsern mit einem bestimmten Material, einer für ein bestimmtes Werkstück optimierten Beschichtung und dem Betrieb haben großen Einfluss auf die Materialauswahl.

Die Rolle von Kugelkopffräsern beim CNC-Fräsen

Kugelfräser sind ein wesentlicher Bestandteil des CNC-Fräsens, insbesondere bei komplexeren 3D-Kontur- und Profilierungsfunktionen. Die CNC-Bearbeitung profitiert erheblich von diesen Werkzeugen mit abgerundeten Spitzen, da sie die Bearbeitung gekrümmter Oberflächen erheblich erleichtern und die Herstellung komplexer Komponenten, Matrizen, Formen usw. ermöglichen. Kugelfräser eignen sich perfekt, um Werkzeugspuren zu minimieren und Präzision bei Bearbeitungen zu erzielen, die komplexe geometrische Formen und übergangslose Kanten erfordern. Die Wahl von Kugelfräsern in der richtigen Größe und aus den richtigen Materialien für die jeweilige Aufgabe steigert die Leistung und Effizienz bei der Erledigung von Aufgaben.

Schruppfräser für effizienten Materialabtrag

Schruppfräser sind optimal für hohe Abtragsraten bei der Zerspanung ausgelegt. Ihr einzigartiges Zahndesign mit gezackter oder gezackter Kante reduziert die Schnittkräfte, verbessert den Spanauswurf und verringert den Vorschub pro Umdrehung. Diese Werkzeuge eignen sich hervorragend für Schruppschnitte in Legierungen wie Stahl, Aluminium und anderen Metallen und sind daher ideal für die primären Bearbeitungsschritte. Für die wirtschaftliche Auswahl spezifischer Schruppfräser müssen Materialart und Betriebsbedingungen berücksichtigt werden.

Wie wählen Sie den richtigen Fräser für Ihr Projekt aus?

Zu berücksichtigende Faktoren bei der Auswahl eines Schaftfräsers

1. Materialkompatibilität: Wählen Sie für optimale Ergebnisse und eine lange Werkzeuglebensdauer einen Schaftfräser, der genau dem von Ihnen bearbeiteten Material entspricht, beispielsweise Stahl, Aluminium oder Verbundwerkstoffe.
2. Beschichtungstyp: Wählen Sie Werkzeugtypen mit Beschichtungen aus Titannitrid (TiN) oder Aluminiumtitannitrid (AlTiN), da diese eine bessere Verschleißfestigkeit bieten und die Schneidleistung erhöhen.
3. Geometrie des Schneidwerkzeugs: Um die Projektanforderungen hinsichtlich höherer Materialausbeute und feinerer Oberflächen zu erfüllen, achten Sie auf die Anzahl der Schneiden, den Spiralwinkel und den Eckradius.
4. Maschinenfunktionen: Stellen Sie sicher, dass der Schaftfräser für die Geschwindigkeit, Leistung und Spindelfunktionen der Maschine geeignet ist, um eine sichere und effektive Nutzung dieser Geräte zu gewährleisten.
5. Anwendungsanforderungen: Bestimmen Sie, ob das Werkzeug zum Schruppen, Schlichten oder für andere operative Aufgaben verwendet wird, und wählen Sie das entsprechende Werkzeug aus, um die erforderliche Präzision und Effizienz bei Bohr- und Fräsvorgängen zu erreichen.

Vergleich von Hartmetall- und Schnellarbeitsstahlfräsern

Die Kenntnis der Unterschiede zwischen Hartmetall- und Schnellarbeitsstahlwerkzeugen (HSS), wie Schneidwerkzeugen, Sägen, Bohrern und anderen Werkzeugen, ist entscheidend für maximale Produktivität und Leistung. Hartmetallfräser werden durch die Umwandlung einer Keramik- und Metallpulvermischung in eine Fräserform hergestellt. Ihre Härte und Hitzebeständigkeit sind überlegen. Diese Eigenschaften ermöglichen Schneidwerkzeugen aus Hartmetall, deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen und ihre Schneide deutlich länger zu halten als andere Werkzeuge, was ideal für die Massenproduktion ist. Bearbeitung ungeeigneter Materialien wie Edelstahl oder Titan. Diese Werkzeuge halten zwar länger, sind aber deutlich teurer, was sich in höheren Anschaffungskosten niederschlägt.

Gleichzeitig sind Schnellarbeitsstahlfräser günstiger und einfacher zu handhaben, vielseitig einsetzbar und somit kostengünstiger. HSS-Werkzeuge eignen sich für weiche Materialien und weniger anspruchsvolle Anwendungen wie Aluminium und weichere Stähle. Diese Werkzeuge sind praktisch und vorteilhaft bei hochkomplexen Bearbeitungsvorgängen oder in Situationen, in denen ein Werkzeugbruch wahrscheinlich ist. Sie eignen sich gut für relativ niedrige Drehzahlen und Kraftzerspanung.

Im Datenvergleich übertreffen Hartmetallwerkzeuge HSS-Werkzeuge durch drei- bis fünfmal höhere Schnittgeschwindigkeiten und deutlich länger schärfere Kanten. Dennoch ist HSS Hartmetall weiterhin vorzuziehen, wenn Kosten, Vielseitigkeit oder Maschinenbau streng definiert sind. Die entscheidenden Auswahlfaktoren sind anwendungsspezifisch und hängen vom zu bearbeitenden Material, der benötigten Schnittgeschwindigkeit und vor allem den Kosten im Zusammenhang mit den Fräsern ab.

Wann sollten diamantbeschichtete Bits verwendet werden?

Herkömmliche Werkzeuge versagen oft bei der Bearbeitung extrem harter oder abrasiver Materialien. Diamantbeschichtete Fräser hingegen bieten hier hervorragende Leistung. Die außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit der Diamantbeschichtung machen diese Werkzeuge ideal für die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen, Keramik, Graphit und verstärkten Kunststoffen. Studien zeigen, dass bestimmte Fräser für den Schwerlastbetrieb mit abrasiven Materialien geeignet sind. Diamantbeschichtungen können die Lebensdauer des Werkzeugs im Vergleich zu Hartmetallwerkzeugen um bis zu 10 % verlängern.

Neben der außergewöhnlichen Festigkeit von Diamant verfügt das Material auch über eine hohe Wärmeleitfähigkeit, die die Hitzeentwicklung bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsprozessen reduziert. Da die Verbindung von Werkzeug und Werkstück nach der Bearbeitung intakt bleibt, eignen sich diamantbeschichtete Bohrer ideal für die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die Elektronikfertigung. Diese Werkzeuge eignen sich am besten für Nichteisenmetalle; die Beschichtung neigt beim Schneiden von Eisenmetallen aufgrund der hohen Temperaturen zum Abrieb. Zwar sind die Bohrer zunächst teurer, doch die längere Lebensdauer und die höhere Leistung bei anspruchsvollen Aufgaben verbessern die Kosteneffizienz auf lange Sicht deutlich.

Wie nutzen CNC-Maschinen verschiedene Fräser?

Die Integration von Fräsern in CNC-Fräsvorgänge

Effektive CNC-Bearbeitung wird durch eine aufgesetzte Spindelfräse erreicht, die eine schnelle Drehbewegung ermöglicht, die durch eine hochentwickelte Software gesteuert wird. Sie eignen sich zum Schneiden, Formen und Polieren von Holz, Kunststoff und Weichmetallen. In Kombination mit CNC-Maschinen ermöglichen diese Werkzeuge eine bessere Kontrolle komplexer Formen und präzises Schneiden von Materialien.

Zu den Innovationen im Fräserdesign zählen neue Geometrien und spezielle Beschichtungen. Besonders beliebt sind beispielsweise Hartmetall- und Vollhartmetallfräser, da sie sehr langlebig und temperaturbeständig sind und daher für alle Arten von Fräsern unverzichtbar sind. Die Fräser behalten ihre Schärfe und arbeiten auch bei erhöhtem Verschleiß effizient, selbst bei hohen Geschwindigkeiten und wiederholten Bewegungen. Statistiken zeigen, dass speziell für bestimmte Materialien entwickelte Fräser die Leistung von Standardfräsern um 30 % übertreffen. Dies belegt, dass spezialisierte Fräser einen definierten Zweck erfüllen.

Darüber hinaus viele moderne CNC-Systeme verfügen heute über automatisierte Werkzeugwechselvorrichtungen, die mehrere Fräserkombinationen für einen Arbeitsgang ermöglichen. Solche Vorrichtungen ermöglichen anspruchsvollere Fertigungsprozesse, wie 3D-Konturierung oder die Bearbeitung mehrerer Materialien. Studien in der Fertigung deuten darauf hin, dass die Verwendung spezifischer Fräser Zeit spart und die Oberflächenqualität verbessert, was zu besseren Ergebnissen führt.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Schnittstelle von Fräsern zur CNC-Software. Programmierbare Funktionen wie Vorschub und Spindeldrehzahl werden anhand der technischen Parameter bestimmter Fräser eingestellt. Bei richtiger Kalibrierung verlängert sich die Werkzeugstandzeit bei gleichbleibender Leistung, was in kostensensiblen Branchen, die auf hohe Produktivität angewiesen sind, zu Einsparungen führt.

Durch die Implementierung dieser technologischen Verbesserungen und der richtigen Bitauswahl können Hersteller außergewöhnliche Genauigkeit bei geringem Materialabfall und Prozessverzögerungen erzielen. Dies unterstreicht den erheblichen Einfluss von Fräsern auf die Funktionen moderner CNC-Fräsmaschinen.

Warum Planfräser ideal für die Oberflächenbearbeitung sind

Fräser erzielen eine perfekte Oberflächenbearbeitung; sie ermöglichen eine effiziente, gleichmäßige und äußerst glatte Bearbeitung großer, ebener Flächen, ähnlich wie Fräser in der industriellen Zerspanung. Ihre Mehrpunktkonfiguration garantiert einen gleichmäßigen Materialabtrag und minimiert so die Wahrscheinlichkeit von Werkzeugspuren oder Oberflächenfehlern deutlich. Darüber hinaus können Planfräser mit einer Vielzahl von Schneideinsätzen verwendet werden, sodass Hersteller die optimale Einsatzgeometrie und das passende Material entsprechend den Werkstückeigenschaften und der gewünschten Oberflächengüte auswählen können. Die Flexibilität und die Fähigkeit, mit hohen Vorschüben zu arbeiten, machen Planfräser zum Schneidwerkzeug der Wahl, wenn präzise und saubere Oberflächen erzielt werden sollen.

Gewindefräser für präzises Gewindeschneiden anpassen

Gewindefräser zeichnen sich durch ihre enorme Vielseitigkeit aus und können Gewinde mittels Spiralinterpolation erzeugen, was sogar eine präzise Profilierung ermöglicht. Für optimale Leistung werden Gewindefräser unter Berücksichtigung von Gewindegröße, Werkstoffeigenschaften des Werkstücks und Maschinenbetriebsparametern angepasst. Die richtige Wahl von Durchmesser und Steigung des Gewindefräsers gewährleistet die Kompatibilität mit dem Gewindedesign. Die Bahnprogrammierung, die genaue Berechnungen von Tiefe, Steigung und Werkzeugbewegung umfasst, erhöht die Gleichmäßigkeit des Gewindes und die Gesamtqualität. Darüber hinaus können Hochleistungsbeschichtungen und optimale Spindeldrehzahlen bei der Bearbeitung von Gewindebohrungen aus verschiedenen Materialien die Werkzeugstandzeit und -effizienz verbessern.

Welche Vorteile bietet die Verwendung von Hartmetall-Schaftfräsern?

Höhere Standzeit mit Hartmetall-Schaftfräsern

Die lange Standzeit von Hartmetallfräsern ist auf ihre außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit zurückzuführen. Das Hartmetallmaterial hält die Schneidkanten selbst bei Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und extremen Bedingungen über lange Zeiträume. Dank dieser Langlebigkeit muss das Werkzeug seltener ausgetauscht werden, was die Betriebseffizienz steigert und Ausfallzeiten minimiert. Darüber hinaus unterstützen Hartmetallfräser die Bearbeitung zäher Materialien, da sie ihre Leistung und Präzision dauerhaft beibehalten. Diese Eigenschaften machen diese Werkzeuge für anspruchsvolle Fertigungsumgebungen wirtschaftlich, insbesondere im Vergleich zu den Kosten verschiedener Fräser.

Wie Vollhartmetall für überragende Leistung sorgt

Die bemerkenswerten Eigenschaften von Vollhartmetall, wie Härte, Festigkeit und Hitzebeständigkeit, sorgen für seine hervorragende Leistung. Diese Eigenschaften ermöglichen es, sehr hohen Geschwindigkeiten und extremen Bearbeitungsbedingungen standzuhalten, ohne dass die Schneidleistung beeinträchtigt wird. Darüber hinaus behalten Werkzeuge aus Vollhartmetall ihre Fähigkeit, mit scharfen und präzisen Kanten zu schneiden, was ihnen eine konstant höhere Genauigkeit ermöglicht. Diese Eigenschaften von Vollhartmetall machen es zur idealen Wahl für die Bearbeitung starrer Materialien und die Durchführung komplexer Fertigungsaufgaben, was die Produktivität steigert und Werkzeugschäden reduziert.

Was unterscheidet Bohrmühlen von normalen Bohrern?

Die Doppelfunktion von Bohrfräsern beim Fräsen und Bohren

Bohrfräser sind Multifunktionswerkzeuge, die sowohl fräsen als auch bohren können und so die Multifunktionalität von Fräsern unterstreichen. Im Gegensatz zu einem herkömmlichen Bohrer, der nur Löcher bohrt, verfügen Bohrfräser über Schneidkanten an der Spitze und an den Seiten. Dadurch können sie bohren, anfasen, Schlitze schneiden und leichte Fräsarbeiten ausführen. Ihre besondere Form ermöglicht es, Werkzeugwechsel zwischen den Arbeitsgängen zu vermeiden, was die Effizienz maximiert und Zeitverluste in Fertigungsprozessen reduziert.

Vorteile der Wahl von Eckradius-Schaftfräsern

Eckradiusfräser bieten positive Eigenschaften bei der Zerspanung. Die abgerundeten Kanten minimieren das Risiko von Absplitterungen und verbessern so die Standzeit und Haltbarkeit des Werkzeugs. Dieses Design erhöht die Kantenfestigkeit des Werkzeugs und ermöglicht das Schneiden härterer Materialien. Darüber hinaus reduzieren Eckradiusfräser scharfe Übergänge, was die Oberflächengüte insbesondere bei hochwertigen Bauteilen verbessert. Diese Fräser sind äußerst vielseitig und eignen sich daher hervorragend zum Schruppen und Schlichten aller Fräsertypen, was Effizienz und Produktivität steigert.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

F: Was sind Fräser und welchen Zweck erfüllen sie in einer CNC-Fräsmaschine?

A: Ein Fräser ist ein Bauteil einer CNC-Maschine und dient als Schneidwerkzeug zum Abtragen von Werkstückoberflächen. Je nach Größe und Typ eignen sich diese Fräser für spezifische Fräsarbeiten. Neben Holz können sie auch bestimmte Formen in Edelstahl und Aluminium schneiden.

F: Worin unterscheiden sich Schaftfräser von anderen Fräsern?

A: Schaftfräser sind eine Untergruppe von Fräsern mit einer Schneide am Umfang und am Ende des Fräsers. Obwohl Schaftfräser und Drehbohrer oft verwechselt werden, schneiden Schaftfräser nur axial, während Schaftfräser kreisförmig oder flach sind und sowohl kreisförmig als auch axial schneiden können. Sie sind unverzichtbare Werkzeuge für effiziente und präzise Fräsarbeiten.

F: Welche wichtigen Klassifizierungen gibt es bei Fräsern für Fräsmaschinen?

A: Zu den Fräsern gehören Flachfräser, Kugelfräser, Plattenfräser, Schlagfräser, Walzenfräser und T-Nutenfräser. Jeder Fräsertyp eignet sich für verschiedene Bearbeitungsvorgänge, wie z. B. Konturfräsen, Schlitzen und das Erzielen glatter Oberflächen an einem Bauteil.

F: Inwiefern eignet sich Wolframcarbid zur Herstellung von Fräsern?

A: Wolframkarbid wird aufgrund seiner außergewöhnlichen Härte, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit häufig zur Herstellung von Fräsern verwendet. Dadurch hält es Hochgeschwindigkeits-Schneidprozessen stand und bietet Langlebigkeit und gleichbleibende Leistung unter schwierigen Fräsbedingungen.

F: Welche Bedeutung haben die Schneidkanten eines bestimmten Schneidwerkzeugs?

A: Die Schneidkanten des Schneidwerkzeugs sind sehr wichtig, da das zu schneidende Material in direktem Kontakt mit den Kanten steht. Scharfe und gut gestaltete Schneidkanten erzielen angemessene Abtragsraten und hinterlassen eine bearbeitete Oberfläche mit gutem Finish. Darüber hinaus beeinflussen sie auch die Werkzeugstandzeit und die Schnittgeschwindigkeit.

F: Was unterscheidet Formfräser und Zahnradfräser von anderen Schaftfräsern?

A: Form- und Zahnradfräser sind modifizierte Fräswerkzeuge, die dazu dienen, spezifische Konturen und Zähne von Zahnrädern zu definieren. Im Gegensatz zu Standard-Schaftfräsern für allgemeine Fräsarbeiten werden Form- und Zahnradfräser für anspruchsvollere Zwecke eingesetzt, bei denen spezifische Formen und Profile benötigt werden.

F: Welche Vorteile bietet die Verwendung von Schnellarbeits- und Kobaltstahl in Fräsern?

A: Zähigkeits- und Hitzebeständigkeitskategorie. Schnellarbeits- und Kobaltstahl sind gängige Materialien für Fräser. Diese Materialien ermöglichen sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten, verringern den Werkzeugverschleiß und erhöhen die Schnittleistung bei schweren Zerspanungsarbeiten. Dies ist für verschiedene Arten von Fräsern von großem Vorteil.

F: Beschreiben Sie den Unterschied zwischen Schlagfräsern und Hohlfräsern hinsichtlich ihrer Fräsfunktion.

A: Schlagfräser werden mit einem einschneidigen Schneidwerkzeug zur Bearbeitung großer ebener Flächen verwendet. Hohlfräser können im Gegensatz zu Schlagfräsern als Innen- und Außenprofilfräser eingesetzt werden, da sie mit mehreren Schneidkanten zylindrische Formen und Hohlräume in ein Werkstück schneiden können.

F: Erläutern Sie, warum bei vielen Fräsvorgängen häufig T-Nutenfräser und Walzenfräser verwendet werden.

A: T-Nutenfräser sind die einzigen Fräser, die T-förmige Nuten erzeugen, die üblicherweise in Maschinentischen und Vorrichtungen benötigt werden. Walzenfräser werden aufgrund ihres Durchmessers ebenfalls häufig eingesetzt. Sie werden für die Zerspanung großer Werkstücke oder zum Planfräsen verwendet. T-Nutenfräser werden auch für die Massenzerspanung verwendet und ermöglichen feinere Oberflächen.

F: Wie kann ich CNC Masters kontaktieren, wenn ich weitere Fragen zu ihren CNC-Schaftfräsern und Schneidwerkzeugen habe?

A: Weitere Informationen zu CNC-Fräsern und Schneidwerkzeugen erhalten Sie auf der offiziellen Website von CNC Masters oder beim Kundenservice. Dort erhalten Sie detaillierte Anleitungen und Spezifikationen, die Ihnen bei der Auswahl der passenden Werkzeuge für Ihre Fräsanforderungen helfen.

Referenzquellen

1. Verbesserung der Bohrmeißel-Schneidprofile für die Bohrlochabweichung durch fräsartige Deflektoren (Neskoromnykh & Lysakov, 2022)

• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Schwierigkeiten treten auf, wenn bei Ablenkvorgängen in hartem Gestein kontinuierliche Ablenkkeile vom Frästyp eingesetzt werden. Dies verringert die Abweichungsgenauigkeit und erschwert die Steuerung der Bohrmodusparameter.
  • Der Autor hat mehrere neue Werkzeuge (Bohrer) und deren effiziente Prozesstechniken patentiert, um die Herausforderungen im Zusammenhang mit kontinuierlichen Abwurf-Whipstocks bei Bohrlochabweichungen in hartem Gestein zu bewältigen.
• Methodik:
  • Die Effizienz des kontinuierlichen Whipstock-Betriebs wurde aufgrund geologischer und bergbaulicher Faktoren beeinträchtigt. Die Studie beschreibt diese Faktoren und versucht, ihre Ursachen zu erklären.
  • Der Autor hat fortschrittliche Werkzeuge (Bohrer) und Prozesstechniken entwickelt, um die Leistung des Whipstocks unter komplexen Bergbau- und geologischen Bedingungen zu verbessern.

2. Der Einfluss des Spiralwinkels des Fräsers auf den Spanfluss, die Oberflächenrauheit und den Geräuschpegel beim Fräsen von Teakholz mit verschiedenen Maserungswinkeln (Novayer et al., 2020, S. 73 – 82)

• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Fräser mit einem größeren Spiralwinkel weisen eine bessere Oberflächenrauheit (Ra-Wert) auf als solche mit einem niedrigeren Winkel.
  • Mit zunehmendem Spiralwinkel der Fräser verringerte sich der registrierte Geräuschpegel.
  • Mit zunehmendem Spiralwinkel der Bohrer nahm die Anzahl der Fließ- und Spiralspäne zu, während das Volumen der körnigen Späne abnahm.
• Methodik:
  • Es wurde ein Vergleich der Abwärts- und Aufwärtsfräsprozesse mit Standard- und Spiralfräsern an Teakholz durchgeführt.
  • Gemessen wurden die Spanbildung, der Geräuschpegel und die Oberflächenrauheit der erfassten Werkstücke.

3. Die Spanbildung beim Aufwärts- und Abwärtsfräsen von Kiefernholz mit Spiralfräsern (Darmawan et al., 2018, S. 172–180)

• Die wichtigsten Ergebnisse:
  • Beim Vergleich des Gleichlauffräsens mit dem Aufwärtsfräsen stellte sich heraus, dass das Gleichlauffräsen eine geringere Oberflächenrauheit, einen niedrigeren Geräuschpegel und einen besseren Spanfluss aufweist.
  • Eine Vergrößerung des Winkels der Holzmaserung würde die Rauheit und die Geräuschwerte der Oberfläche erhöhen.
  • Mit zunehmendem Spiralwinkel der Meißel nahm die Menge der Fließ- und Spiralspäne zu, während die Menge der Granulatspäne abnahm. Dies zeigt, wie Fräsmeißel zur Optimierung der Spanabfuhr eingesetzt werden.
• Methodik:
  • Das Fräsen des Kiefernholzes erfolgte im Auf- und Ab-Fräsverfahren mit Spiralfräsern unterschiedlicher Spiralwinkel.
  • Gemessen wurden Oberflächenrauheit, Geräuschpegel und Spaneigenschaften.