CNC 부품 가공: 재료, 공정 및 응용 분야

CNC 부품 가공이란 무엇인가요?

CNC 부품 가공은 컴퓨터로 제어되는 기계(선반, 밀링 머신, 라우터, 연삭기 등)를 사용하여 고체 공작물에서 재료를 제거하여 완성품을 생산하는 제조 공정입니다. 디지털 설계 파일(일반적으로 CAD/CAM)은 기계에 여러 축을 따라 절삭 공구를 정확하게 이동시키는 G 코드 명령으로 변환됩니다. 그 결과, 금속, 플라스틱 및 복합 재료로 ±0.001인치 이하의 정밀한 공차를 가진 반복 가능하고 높은 정확도의 부품을 생산할 수 있습니다.

수동 가공과 달리 CNC 부품 가공은 작업자의 숙련도에 따른 변동성을 제거합니다. 프로그램이 한 번 검증되면, 시제품 10개든 양산 부품 10,000개든 관계없이 기계는 매 사이클마다 동일한 공구 경로를 실행합니다. 이러한 일관성 덕분에 CNC는 항공우주, 자동차, 의료 및 전자 산업 전반에 걸쳐 맞춤형 부품 제조의 핵심 기술로 자리 잡고 있습니다.

맞춤형 CNC 부품 견적이 필요하시면, CNC 가공 서비스 페이지를 방문하세요. 디자인을 업로드하고 시작하세요.

핵심 CNC 가공 공정

모든 CNC 가공 작업이 동일한 것은 아닙니다. 선택하는 공정은 부품의 형상, 재질, 공차 요구 사항 및 생산량에 따라 달라집니다. 다음은 정밀 부품 제조에 가장 자주 사용되는 공정입니다.

CNC 밀링

밀링 가공에서는 공작물을 테이블에 고정하고 회전하는 절삭 공구가 재료를 제거합니다. 3축 밀링기는 간단한 포켓, 슬롯 및 윤곽 가공에 적합합니다. 5축 밀링기는 공구와 공작물을 5개의 축을 따라 동시에 이동시켜 복잡한 곡면과 언더컷 가공을 한 번의 설정으로 수행할 수 있습니다. 밀링 가공은 다음과 같은 경우에 효과적입니다. 알루미늄 하우징강철 브래킷과 복잡한 프로토타입 형상.

CNC 터닝

선반 가공은 고정된 절삭 공구가 공작물을 형상화하는 동안 공작물을 회전시키는 방식입니다. 이 공정은 원통형 및 축대칭 부품, 즉 축, 부싱, 나사산 부품 및 핀 가공에 적합합니다. 최신 CNC 선반은 라이브 툴링을 통해 동일한 설정에서 밀링 및 드릴링 작업도 수행할 수 있어 처리 시간을 단축하고 동심도를 향상시킵니다.

방전 가공(EDM)

EDM(전기 방전 가공)은 제어된 전기 스파크를 사용하여 공작물에서 재료를 침식합니다. 기계적인 절삭력이 없기 때문에 EDM은 경화된 공구강을 가공할 수 있습니다. 티타늄 합금또한 기존 절삭 공구를 파괴할 수 있는 텅스텐 카바이드 소재를 사용합니다. 와이어 방전 가공(Wire EDM)은 복잡한 프로파일을 절삭하고, 싱커 방전 가공(Sinker EDM)은 금형 및 다이용으로 복잡한 캐비티 형상을 만듭니다. ±0.0001인치의 공차를 달성할 수 있습니다.

표면 연삭

연삭은 연마 휠을 사용하여 밀링이나 선삭만으로는 달성할 수 없는 평탄도, 평행도 및 표면 조도를 얻는 공정입니다. CNC 표면 연삭기는 ±0.0002인치 미만의 공차를 유지하고 16 Ra 미만의 표면 조도를 구현합니다. 연삭은 경화강 공구, 게이지 블록 및 밀봉 표면에 일반적으로 사용됩니다.

기타 프로세스

• 드릴링 및 보링 — 정확한 직경과 위치 정확도로 구멍을 만들고 확장합니다.
• 꿰매 — 키홈, 스플라인 및 내부 프로파일을 한 번에 절삭
• 레이저 절단 — 열영향부를 최소화하면서 판금 및 얇은 플라스틱을 고속으로 가공
• 워터젯 절단 — 열 변형 없이 모든 재료(금속, 석재, 복합재료)를 냉간 절단
• 기어 절삭 — 동력 전달 부품용 기어 톱니의 호빙, 셰이핑 및 연삭

CNC 밀링과 CNC 선삭: 각각 언제 사용해야 할까요?

밀링과 선삭 중 어떤 방식을 선택할지는 부품의 형상에 따라 결정됩니다.

• 갈기 이 장비는 평면, 포켓, 여러 면에 구멍이 있거나 복잡한 3D 윤곽을 가진 모든 프리즘형 부품에 기본적으로 사용됩니다. 금속과 플라스틱 모두 가공 가능하며, 5축 기능을 통해 여러 번의 설정이나 EDM 가공이 필요했던 형상까지 가공할 수 있습니다.
• 선회 원형 부품의 경우 선삭 가공이 더 빠르고 비용 효율적입니다. 샤프트, 스페이서, 노즐 또는 피팅과 같이 주요 형상이 원통형인 경우 선삭 가공은 더 적은 공정으로 외경과 내경의 표면 조도를 향상시키면서 부품을 생산할 수 있습니다.

많은 맞춤형 CNC 부품은 두 가지 공정을 모두 사용합니다. 예를 들어, 선삭 가공된 축은 크로스홀, 평면 또는 키홈 가공을 위해 밀링 가공을 거칠 수 있습니다. 다기능 밀링-선삭 센터는 단일 기계에서 두 가지 작업을 모두 수행할 수 있어 리드 타임을 단축하고 재고정 작업을 없애 정확도를 향상시킵니다.

CNC 가공 부품용 재료

재료 선택은 부품 성능, 가공 전략 및 비용에 큰 영향을 미칩니다. 아래는 당사에서 맞춤형 CNC 부품 가공에 가장 자주 사용하는 재료입니다.

금속

• 알류미늄 (6061, 7075, 2024) — 경량이며 가공성이 우수하고 내식성이 좋습니다. 하우징, 브래킷, 방열판 및 구조 부품에 가장 일반적으로 가공되는 금속입니다.
• 스테인레스 스틸 (303, 304, 316, 17-4 PH) — 내식성이 뛰어나고 강도가 높습니다. 의료기기, 식품 가공 장비, 해양 장비 및 화학 물질 취급 부품에 사용됩니다.
• 티타늄 (2등급, 5등급 / Ti-6Al-4V) — 높은 강도 대 무게비와 생체 적합성을 갖습니다. 항공우주 구조 부품, 의료용 임플란트 및 고성능 체결 부품에 표준으로 사용됩니다.
• 구리 (C101, C110) — 우수한 전기 및 열 전도성. 버스바, 열교환기 및 전기 커넥터에 사용됩니다.
• 황동 (C360, C260) — 가공성이 우수하고 공구 마모가 적습니다. 밸브, 피팅, 장식용 하드웨어 및 전기 단자에 일반적으로 사용됩니다.
• 탄소강 및 합금강 (1018, 4140, 4340) — 열처리 후 높은 강도와 ​​경도를 가짐. 기어, 축, 공구 및 구조용 체결구에 사용됨.

플라스틱

• ABS — 가격이 저렴하고 충격에 강하며 가공이 용이합니다. 케이스, 시제품 및 소비자 제품 하우징에 적합합니다.
• 폴리 카보네이트 — 광학적으로 투명하고 충격 강도가 높습니다. 시창, 보호 덮개 및 광섬유 가이드에 사용됩니다.
• 나일론(PA6, PA66) — 내마모성이 우수하고 자체 윤활 기능이 있습니다. 부싱, 롤러 및 슬라이딩 부품에 사용됩니다.
• 몰래 엿보다 — 고온 안정성, 내화학성 및 강도가 우수합니다. 금속 대체재를 사용하여 무게를 줄이는 항공우주, 의료 및 반도체 분야에 사용됩니다.
• 델린 (POM) — 강성이 높고 마찰이 적으며 치수 안정성이 뛰어납니다. 기어, 베어링 및 정밀 기계 부품에 이상적입니다.

올바른 재료를 선택하는 방법

다음 요소들을 평가하여 용도에 맞는 재료를 선택하십시오:

• 기계적 하중 — 부품이 견뎌야 하는 인장 강도, 경도, 피로 수명 및 충격 저항
• 운영 환경 — 온도 범위, 화학 물질 노출, 습도, 자외선, 마모 조건
• 허용 오차 및 마감 요구 사항 알루미늄과 황동은 티타늄이나 스테인리스강보다 정밀한 공차와 섬세한 마감 처리를 더 쉽게 할 수 있습니다.
• 무게 제약 항공우주 및 휴대용 기기 부품에는 무게를 최소화하기 위해 알루미늄, 티타늄 또는 엔지니어링 플라스틱이 필요한 경우가 많습니다.
• 예산 및 물량 — 자유가공성 재료알루미늄 6061황동 360, 델린 등의 소재를 사용하여 절삭 속도가 빨라져 생산량이 많을수록 부품당 비용이 절감됩니다.
• 규정 요구 사항 — 의료 및 식품 접촉 용도에는 특정 등급(316L 스테인리스강, PEEK, FDA 승인 플라스틱)이 필요할 수 있습니다.

공차 및 정밀도

공차는 공칭 치수에서 허용되는 편차입니다. CNC 부품 가공에서 표준 공차는 일반적으로 ±0.005인치(±0.127mm) 범위에 속합니다. 정밀 가공에서는 이를 ±0.001인치(±0.025mm) 이하로 더욱 엄격하게 적용하며, 초정밀 연삭 또는 방전 가공(EDM)을 통해 중요한 형상에 대해서는 ±0.0001인치(±0.0025mm)의 공차를 달성할 수 있습니다.

달성 가능한 허용 오차에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다.

• 기계 강성 — 선형 레일 가이드웨이와 열 보상 기능을 갖춘 더 무겁고 견고한 기계는 더 엄격한 공차를 유지합니다.
• 재료 안정성 — 열팽창률이 낮은 금속(강철, 인바)은 수분을 흡수하고 하중을 받으면 변형되는 플라스틱보다 치수를 더 잘 유지합니다.
• 공구 상태 — 날카롭고 균형이 잘 잡힌 공구는 휘어짐과 떨림을 줄여줍니다.
• 고정 — 안전하고 반복 가능한 공작물 고정으로 절삭 중 부품의 움직임을 방지합니다.
• 환경 — 온도 조절이 가능한 작업장은 기계와 공작물 모두의 열팽창을 최소화합니다.

설계 팁: 엄격한 공차는 기능적인 표면(접촉면, 베어링 구멍, 밀봉 홈)에만 적용하십시오. 모든 곳에 ±0.001인치의 공차를 적용하면 가공 시간, 검사 노력 및 비용이 증가하지만 부품 기능은 향상되지 않습니다.

CNC 부품의 표면 마감

표면 조도는 가공 후 부품에 남는 질감을 나타냅니다. 이는 Ra(평균 거칠기) 단위로 마이크로인치 또는 마이크로미터로 측정됩니다. CNC 가공 부품에 일반적으로 사용되는 조도 유형은 다음과 같습니다.

• 가공 상태 (125-63 Ra) — 밀링 또는 선삭 가공으로 인한 공구 자국이 보일 수 있습니다. 외관상 중요하지 않은 내부 부품 및 시제품에는 허용됩니다.
• 정밀 가공 (32-16 Ra) — 표면이 매끄럽고 공구 자국이 거의 보이지 않습니다. 접합면 및 슬라이딩 끼워맞춤에 적합합니다.
• 비드 블라스트 — 균일한 무광택 질감으로 공구 자국을 감춰줍니다. 외관용 알루미늄 및 스테인리스 스틸 부품에 흔히 사용됩니다.
• 양극 산화 처리(2형 또는 3형) — 알루미늄에 전기화학적 코팅을 적용하여 색상, 경도 및 내식성을 향상시킵니다. 3형(경질 코팅)은 움직이는 부품의 내마모성을 높여줍니다.
• 무전 해 니켈 도금 — 강철 및 알루미늄 부품에 부식 방지 및 내마모성을 제공하는 균일한 코팅.
• 세련 광학, 의료 또는 장식 분야에 적용 가능한 거울처럼 매끄러운 표면. 4 Ra 이하의 조도 구현 가능.
• 부동화 — 스테인리스강의 유리철을 제거하고 내식성을 향상시키는 화학 처리.

적절한 표면 마감은 기능(밀봉, 내마모성, 전도성), 외관 요구 사항 및 재질에 따라 달라집니다. 가공 파트너와 표면 마감 요구 사항을 미리 논의하십시오. 일부 표면 마감에는 특정 가공 전략이나 전처리 단계가 필요합니다.

산업별 애플리케이션

우주항공

항공우주 분야 CNC 부품 가공에는 엄격한 공차(일반적으로 ±0.0005인치), 완벽한 재료 추적성, 그리고 AS9100 품질 표준 준수가 요구됩니다. 대표적인 부품으로는 7075 알루미늄으로 제작된 구조용 브래킷, 인코넬 및 티타늄으로 제작된 터빈 엔진 부품, 고강도 강철로 제작된 랜딩 기어 부품, 그리고 비행 제어 장치 하우징 등이 있습니다. 경량화를 위한 노력으로 CNC 가공 기술이 널리 사용되고 있습니다. 알루미늄 티탄또한, 복잡한 에어포일 형상에는 5축 가공이 표준으로 사용됩니다.

자동차

자동차 분야에는 엔진 및 변속기 부품(실린더 헤드, 밸브 바디, 기어 하우징)부터 서스펜션 부품, 터보차저 하우징, 전기차 배터리 케이스까지 다양한 용도로 사용됩니다. 생산량은 시제품 5~50개부터 수천 개에 이르는 대량 생산까지 매우 다양합니다. 알루미늄, 강철 등의 소재를 CNC 선삭 및 밀링 가공합니다. 놋쇠 동력전달장치 및 섀시 부품의 대부분을 포함합니다.

의료 기기

의료용 CNC 부품에는 생체 적합성 재료(316L 스테인리스강 등)가 필요합니다. 티타늄 그레이드 5PEEK(폴리에틸렌 글리콜) 등의 소재를 사용하며, FDA 21 CFR Part 820 및 ISO 13485 표준을 충족하는 검증된 공정과 추적성을 갖추고 있습니다. 일반적인 부품으로는 정형외과 임플란트 구성 요소, 수술 기구 하우징, 치과용 지대주, 진단 장비 섀시 등이 있습니다. 표면 마감과 버(burr)가 없는 모서리는 멸균 및 환자 안전에 매우 중요합니다.

전자 및 반도체

전자제품 제조업체들은 방열판, RF 차폐 케이스, 커넥터 하우징, 웨이퍼 처리 장치 등을 제작하기 위해 CNC 가공에 의존합니다. 알류미늄 구리 열전도율과 전기전도율이 우수하기 때문에 주요 재료로 사용됩니다. 접합부의 공차는 EMI 차폐 효과와 커넥터 핀 정렬을 고려해야 합니다.

산업 설비 및 에너지

유압 매니폴드, 펌프 하우징, 밸브 본체 및 압축기 부품은 탄소강으로 제작됩니다. 스테인리스 강또한 연성 주철과 같은 재질로 만들어진 부품은 고압, 진동 및 온도 변화에 노출됩니다. CNC 가공은 안정적인 밀봉과 긴 수명에 필요한 내경 공차와 표면 조도를 제공합니다.

CNC 가공 부품 설계 팁

우수한 제조 용이성 설계(DFM) 관행은 가공 시간을 단축하고 비용을 절감하며 부품 품질을 향상시킵니다. 맞춤형 CNC 부품을 설계할 때 다음 지침을 따르십시오.

• 불필요하게 얇은 벽을 피하세요 금속의 경우 최소 0.8mm, 플라스틱의 경우 최소 1.5mm의 두께가 필요합니다. 얇은 벽은 절삭력에 의해 휘어지면서 진동과 치수 변형을 유발합니다.
• 표준 구멍 크기를 사용하세요 — 표준 드릴 직경에 맞춰 구멍을 설계하십시오. 비표준 크기는 보간 밀링이 필요하며, 이는 속도가 더 느립니다.
• 내부 모서리 반경을 추가합니다. — CNC 밀링 머신은 내부 모서리에 커터 반경과 동일한 반경을 남깁니다. EDM 가공이 필요한 날카로운 모서리를 지정하는 대신, 이 반경(일반적으로 최소 R0.5mm)을 고려하여 설계하십시오.
• 제한 공동 깊이 — 깊은 홈(깊이가 너비의 4배 이상)에는 휘어짐과 진동이 발생하는 길고 가는 공구가 필요합니다. 가능한 한 깊이 대 너비 비율을 4:1 미만으로 유지하십시오.
• 설정 과정을 최소화하세요 — 모든 핵심 형상을 두 번 이하의 셋업으로 가공할 수 있도록 부품을 설계하십시오. 셋업이 추가될 때마다 비용, 시간 및 정렬 오류가 발생할 가능성이 커집니다.
• 스레드를 신중하게 지정하세요 표준 나사산 크기(M 시리즈 미터법, UNC/UNF 인치법)는 시판 탭을 사용하여 가공할 수 있습니다. 나사산 깊이는 공칭 직경의 1.5~2배로, 더 깊고 비용이 많이 드는 구멍을 뚫지 않고도 최대의 강도를 제공합니다.
• 기준점을 명확하게 정의하십시오. — 도면에서 기본, 보조 및 삼차 기준면을 식별하여 기계공이 부품을 고정하고 검사하는 방법을 정확히 알 수 있도록 하십시오.
• 관용이 중요한 전부입니다 — 기능 인터페이스에는 엄격한 공차를 적용합니다. 일반 치수는 비용 절감을 위해 표준 가공 공차(±0.005인치)를 사용할 수 있습니다.

CNC 부품 가공에서의 품질 관리

품질 관리는 첫 번째 절삭 전부터 시작하여 납품까지 지속됩니다. 신뢰할 수 있는 CNC 가공 파트너는 다음과 같은 사항을 준수합니다.

진행 중 제어

• 1차 검사(FAI) — 새로운 설비에서 생산된 첫 번째 부품은 생산을 계속하기 전에 도면과 정확히 일치하는지 정밀하게 측정됩니다.
• 공구 마모 모니터링 — 센서가 절삭력과 스핀들 부하를 추적하여 부품 품질에 영향을 미치기 전에 공구 열화를 감지합니다.
• 기계 내부 프로빙 — CNC 기계에 장착된 터치 프로브는 가공 주기 동안 공작물의 위치와 형상 치수를 확인합니다.
• 통계적 공정 관리(SPC) — 주기적인 측정으로 생산 과정 중 치수 변화 추이를 파악하고, 부품이 허용 오차 범위를 벗어나기 전에 수정 조치를 취할 수 있습니다.

최종 검사

• CMM(좌표측정기) — 주요 치수, GD&T 특징(진위치, 런아웃, 평탄도) 및 프로파일 공차의 3D 측정
• 표면 거칠기 시험 프로파일로미터는 Ra 값이 도면 사양을 충족하는지 확인합니다.
• 경도 테스트 — 로크웰 또는 비커스 경도 시험을 통해 열처리 결과를 확인합니다.
• 시각 및 치수 검사 — 모서리 부분의 매끄러움, 표면 결함 및 전반적인 외관 품질은 합격 기준에 따라 검사됩니다.
• 소재 인증 — 공장 인증서는 원료 추적을 통해 열처리 배치별 화학적 조성 및 기계적 특성을 검증합니다.

항공우주, 의료 및 방위 프로젝트의 경우, 모든 선적물에는 FAI 보고서(AS9102), 적합성 인증서, 재료 인증서 및 검사 데이터를 포함한 완전한 문서 패키지가 함께 제공됩니다.

CNC 가공 서비스 선택 방법

모든 업체가 모든 프로젝트에 적합한 것은 아닙니다. 다음 기준에 따라 잠재적인 CNC 가공 파트너를 평가하십시오.

• 장비 성능 — 3축, 4축, 5축 밀링 장비를 갖추고 있습니까? 라이브 툴링을 사용하는 CNC 선반은요? EDM, 연삭 및 2차 가공 작업도 자체적으로 수행할 수 있습니까? 한 곳에서 더 많은 기능을 확보하면 외부 업체에 맡기는 과정이 줄어들고 리드 타임이 단축됩니다.
• 재료 경험 — 가공 티탄 알루미늄 가공과는 근본적으로 다릅니다. 특정 재질 및 합금에 대한 작업 사례를 요청하십시오.
• 품질 인증 — ISO 9001은 기본 표준입니다. 항공우주 프로젝트에는 AS9100이 필요하고, 의료 분야에는 ISO 13485가 필요하며, 자동차 분야에는 IATF 16949가 필요할 수 있습니다.
• 프로토타입에서 생산으로의 확장성 — 시제품 제작은 잘하지만 대량 생산으로 확장하지 못하는 업체(또는 그 반대의 경우)는 전환 과정에서 위험을 초래할 수 있습니다. 시제품 제작과 대량 생산 모두를 관리할 수 있는 파트너를 찾으십시오.
• 통신 및 엔지니어링 지원 최고의 업체는 고객의 설계를 검토하고, 제조 용이성(DFM) 문제를 지적하며, 기능 저하 없이 비용을 절감할 수 있는 재료 또는 공차 변경을 제안합니다.
• 리드타임 및 물류 표준 리드 타임, 긴급 배송 옵션 및 배송 역량을 파악하십시오. 해외 공급업체의 경우 운송 시간, 통관 절차 및 시차로 인한 의사소통 문제를 고려해야 합니다.
• 검사 및 문서화 — 해당 업체가 귀사의 업계에서 요구하는 검사 보고서, 인증서 및 추적 기록을 제공할 수 있는지 확인하십시오.

대량 생산에 착수하기 전에 샘플 부품이나 시험 주문을 요청해 보세요. 샘플의 품질은 어떤 제품 설명서보다도 더 많은 것을 알려줍니다.

CNC 가공을 이용한 프로토타입 제작

CNC 가공은 양산형 소재로 기능성 프로토타입을 가장 빠르게 제작하는 방법 중 하나입니다. 소재 선택과 기계적 특성에 제약이 있는 3D 프린팅과는 달리, CNC 프로토타입은 최종 부품과 동일한 금속 또는 플라스틱 소재를 가공하여 제작됩니다. 따라서 양산 금형 제작에 착수하기 전에 실제 환경에서의 적합성, 강도, 열 성능 및 표면 마감을 테스트할 수 있습니다.

일반적인 알루미늄 또는 강철 소재의 단순 부품 시제품 제작 기간은 3~7일입니다. 5축 가공 및 밀링-선반 센터를 사용하면 설정 횟수를 줄여 제작 기간을 더욱 단축할 수 있습니다. 설계 수정 또한 간단합니다. CAD 파일을 업데이트하고, 새로운 공구 경로를 생성한 후, 수정된 부품을 가공하면 됩니다.

금형 제작이 완료되기 전 소량 생산(50~500개)의 경우, CNC 가공은 금형 투자 없이 생산량에 따라 부품당 비용이 예측 가능하게 증가하므로 이러한 공백을 메워줍니다.

CNC 부품 가공의 비용 요인

CNC 부품 비용에 영향을 미치는 요인을 이해하면 더 나은 설계 및 소싱 결정을 내리는 데 도움이 됩니다.

• 자재 티타늄과 인코넬은 구매 비용이 더 많이 들고 가공하기가 더 어렵습니다(이송 속도가 느리고 공구 마모가 빠름). 알루미늄과 황동은 가공하기 가장 경제적인 금속입니다.
• 부품 복잡성 — 더 많은 설정, 더 엄격한 공차 및 복잡한 5축 형상으로 인해 기계 가동 시간과 프로그래밍 노력이 증가합니다.
• 수량 — 초기 설정 비용은 전체 생산 물량에 걸쳐 분산됩니다. 시제품 하나를 생산하는 경우 초기 설정 비용 전액이 발생하지만, 500개 생산 시에는 비용 부담이 분산됩니다.
• 허용 오차 — 허용 오차가 한 단계씩 더 엄격해질 때마다 마무리 공정 및 검사에 소요되는 시간이 대략 두 배로 늘어납니다.
• 표면 마감 및 후처리 — 양극 산화 처리, 도금, 열처리 및 조립 작업은 비용과 소요 시간을 증가시킵니다.
• 원료 형태 — 거의 최종 형상에 가까운 주조 또는 단조품은 가공해야 하는 재료의 양을 줄여 대형 부품의 생산 주기 시간을 단축합니다.

비용을 절감하는 가장 효과적인 방법은 설계 단계에서 가공 파트너를 참여시키는 것입니다. 15분 정도의 DFM(설계 결함 방지) 검토만으로도 중요하지 않은 공차를 완화하거나, 모서리 반경을 조정하거나, 재료 등급을 변경하여 가공 시간을 20~30% 줄일 수 있습니다.

HPL Machining과 협력해야 하는 이유

상하이 인근에 위치하며 미국과 대만산 최고급 CNC 장비를 갖추고 있습니다. HPL 가공 당사는 개발부터 출하까지 정밀 금속 및 플라스틱 부품을 제공합니다. 다축 CNC 밀링, CNC 선삭, EDM, 표면 연삭 등의 가공 능력을 보유하고 있으며, CMM을 이용한 자체 검사 및 항공우주 및 의료 분야 고객을 위한 완벽한 문서화를 제공합니다. 시제품은 최단 7일 내에 제작 가능하며, 모든 출하 제품에는 정밀 치수 검사 보고서가 포함됩니다.

프로토타입 하나가 필요하든, 티탄 또는 5,000개 생산량 알루미늄 하우징, 견적을 위해 저희에게 연락하십시오 저희 엔지니어링 팀이 귀하의 설계를 검토하도록 하겠습니다.