레이저 절단 금속의 단점 탐구: 알아야 할 사항

레이저 절단과 같은 첨단 정밀 절단 기술의 발전으로 제조 및 생산 분야는 기존 절단 기술을 훨씬 능가하는 엄청난 성장을 이루었습니다. 레이저 절단은 많은 이점을 제공하지만, 그에 따른 비용도 존재합니다. 엔지니어, 제조업체, 그리고 경영진은 레이저 절단 기술이 장기적인 운영 관리 및 목표 달성에 적합한지 판단하기 위해 이러한 제약 조건을 정확히 파악하는 것이 필수적입니다. 이 글에서는 금속 레이저 절단의 주요 단점 , 운영 비용, 재료 호환성, 그리고 기타 기술적 문제점을 살펴봅니다. 신중하고 정보에 입각한 결정을 내리기 위해서는 특정 요구 사항에 맞춘 다양한 관점을 이해하는 것이 중요합니다. 이 글을 통해 독자 여러분은 레이저 절단에 대한 폭넓은 지식을 얻게 될 것입니다.

레이저로 금속을 절단하는 것의 단점은 무엇입니까?

금속 레이저 절단에는 설명이 필요한 몇 가지 단점이 수반됩니다. 첫째, 소규모 기업은 투자 비용이 상당히 높기 때문에 레이저 절단 장비를 감당하기 어려울 것입니다. 둘째, 이 공정은 절단 속도가 느리고 정밀도가 낮아 두꺼운 재료의 효과를 떨어뜨립니다. 셋째, 레이저 절단은 많은 에너지를 소모하기 때문에 운영 비용이 증가합니다. 게다가 모든 금속을 사용할 수 있는 것은 아닙니다. 알루미늄이나 구리는 반사율이 높아 레이저 빔을 낭비하고 효율성을 크게 떨어뜨리기 때문에 문제가 됩니다. 마지막으로, 비용과 생산 시간 손실은 항상 레이저 커터를 유지하는 데 필요한 가동 중지 시간과 관련이 있습니다. 이러한 요소를 이점과 비교한 후 기술을 고려해야 합니다.

레이저 커팅 장비의 높은 비용

레이저 커팅 장비와 관련된 비용은 초기 구매 비용과 지속적인 운영 비용으로 설명됩니다. 레이저 커팅 머신과 같은 최신 장비는 자본 집약적 엔지니어링 및 기계화가 수반되기 때문에 비쌉니다. 게다가 유지 관리, 에너지 사용 및 기타 운영 활동으로 인해 비용이 증가합니다. 회사는 레이저 커팅에서 달성한 생산성 및 효율성과 관련된 비용을 분석하여 건전한 결정을 내려야 합니다.

시트 메탈 두께에 대한 제한 사항

판금의 두께는 레이저 절단 정밀도를 제한할 수 있습니다. 금속 유형과 기계 세부 사항에 따라 CO2 및 파이버 레이저 시스템은 일반적으로 두께가 20~25mm인 재료에서 가장 잘 작동합니다. 두꺼운 판금일수록 절단 정밀도가 떨어지고 작업 속도가 느려지고 경계 근처에서 과도한 가열이 발생하고 다른 문제가 발생할 가능성이 큽니다. 또한 이러한 두꺼운 재료는 전력 요구 사항이 더 크기 때문에 경제성이 떨어집니다. 일부 고출력 파이버 레이저는 절단할 수 있는 두꺼운 금속의 범위를 확장하지만 매우 밀도가 높은 재료의 경우 플라즈마 또는 워터젯 절단과 같은 다른 방법에 비해 여전히 한계가 있습니다.

레이저 절단과 관련된 건강 및 안전 문제

레이저 커터를 작동할 때는 장단점이 있기 때문에 안전과 건강에 대한 위험을 관리하는 것이 필수적입니다. 레이저에 노출되면 피부와 눈에 심각한 부상을 입을 수 있으므로 항상 적절한 차폐 및 보호 안경을 사용해야 합니다. 또한 이 과정에서 연기와 미립자가 발생하는데, 흡입하면 해로울 수 있으므로 효과적인 연기 추출 또는 환기 시스템이 필수적입니다. 가연성 물질을 절단할 때 발생하는 과도한 열은 화재 위험을 초래하므로 효율적인 화재 예방 조치가 필요합니다. 이러한 위험을 완화하려면 장비의 정기적인 유지 관리와 표준 운영 절차 준수가 필요합니다.

레이저 절단기는 어떻게 작동합니까?

레이저 절단 공정 이해

레이저 커팅은 고출력 레이저 빔을 재료 표면에 조사하는 것을 포함합니다. 레이저는 컴퓨터에 미리 매핑된 특정 경로를 따라 재료를 녹이거나 태우거나 증발시켜 프로세스의 시작을 표시합니다. 이러한 방법은 재료를 낭비하지 않고 복잡한 디자인을 쉽게 만들 수 있기 때문에 널리 사용되며, 모든 것이 자동화된 방식으로 수행됩니다.

레이저 절단기의 구성 요소

레이저 절단기의 구성 요소는 다음과 같습니다.

1. 레이저 소스: 재료를 절단하거나 조각하기 위한 레이저 빔을 생성합니다. 일반적인 유형으로는 CO2, 파이버, 다이오드 레이저가 있습니다.
2. 빔 전달 시스템: 이 시스템은 거울이나 광섬유를 움직여 레이저 빔을 소스에서 절단이 이루어지는 영역으로 전달합니다.
3. 절단 헤드: 높은 정밀도로 빔을 재료 표면에 집중시키는 렌즈와 노즐이 들어있습니다.
4. 보조 가스 시스템: 이 시스템은 초점 레이저 기술을 사용하여 절단 시 산소, 질소 또는 공기 절단 지원을 제공합니다.
5. 모션 제어 시스템: 특정 설계에 따라 X, Y, 때로는 Z축 방향으로 커팅 헤드나 다른 작업물의 움직임을 제어합니다.
6. 제어 장치: CAD 파일 등의 설계된 파일을 수신하고 기계에 해당 파일을 수행하는 방법을 지시하는 컴퓨터입니다.
7. 작업대: 재료를 절단하기 위한 지지 표면 역할을 하며 반사를 최소화하도록 최적으로 설계되어 전반적인 절단 공정 사용량이 늘어납니다.

이러한 부품은 효율적이고 정확하며 고품질의 절단 결과를 위해 함께 만들어졌습니다.

절단 공정에서 레이저 빔의 역할

절단 작업의 주요 자산으로 간주되는 빔 레이저는 재료를 절단하는 데 필요한 에너지를 가지고 있습니다. 레이저 빔은 제한된 영역을 목표로 하고 재료를 태우거나 녹이거나 증발시키기에 충분한 열을 생성하는 고에너지 빛을 통해 이를 달성합니다. 폐기물 최소화와 최적의 품질의 융합은 레이저 빔이 만든 날카로운 절단을 통해 쉽게 달성할 수 있습니다. 금속, 플라스틱, 심지어 세라믹에도 완전히 적용할 수 있습니다. 레이저 절단이 다른 방법보다 선호되는 이유는 매우 분명합니다.

금속 절단에 레이저를 사용하는 이유는 무엇입니까?

레이저 커팅의 정밀도

레이저 커팅은 집중된 광선을 사용하여 재료를 깨끗하게 절단하여 비교할 수 없는 정확성을 제공합니다. 이 공정은 +/-0.001인치만큼 정밀한 허용 오차를 달성하여 복잡한 설계에서 정확성을 보장합니다. 비접촉 특성으로 인해 재료의 변형이나 손상이 최소화되어 항공우주, 자동차 및 전자 제조 분야의 민감한 응용 분야에 적합합니다.

레이저 커팅의 속도 이점

기존 절단 방법에 비해 레이저 절단은 속도 면에서 현저한 이점이 있습니다. 고에너지 레이저는 재료를 빠르게 관통하여 절단하여 처리 시간을 최소화합니다. 또한 CNC 시스템을 사용하여 절단 공정을 자동화함으로써 레이저 절단기는 복잡한 패턴과 모양을 정밀하고 일관되게 절단할 수 있습니다. 이를 통해 처리 효율성과 생산 속도가 향상되어 대량 생산 및 빠른 처리 시간이 필요한 프로토타입에 유리합니다.

복잡한 모양을 절단하는 능력

레이저 커팅은 세부적인 디자인을 정밀하게 새겨야 하는 산업에서 매우 선호됩니다. Finesse는 레이저 커팅의 상표로, 제조업체가 다른 커팅 기술로는 달성하기 어려운 디자인, 날카로운 윤곽 및 반경과 같은 섬세하고 복잡한 공예품을 완성할 수 있도록 합니다. 레이저 커팅은 필요한 고급 기하학을 빠르게 생성할 수 있으므로 전자 부품 및 복잡한 건물 디자인을 제조하는 데 이상적입니다. 또한 레이저가 재료에 물리적으로 닿지 않으므로 재료 낭비가 없고 왜곡이 최소한으로 유지됩니다.

레이저와 다른 절단 방법 비교

레이저 절단 대 플라즈마 절단

레이저와 플라스마 절단은 모두 재료 작업을 위한 정교한 공정이지만 생산성, 정확성 및 용도는 상당히 다릅니다. 레이저 커터는 집중된 광선을 사용하여 재료를 절단합니다. 이는 가장 세부적이고 복잡한 디자인을 처리할 수 있기 때문에 가장 정밀한 절단 방법입니다. 또한 금속, 플라스틱 또는 목재와 같은 얇거나 중간 두께의 재료에 가장 적합합니다.

반면, 플라스마 절단은 고온 플라스마 아크를 사용하여 전기 전도성 재료를 절단합니다. 플라스마 절단은 두꺼운 금속판에서 더 간단하지만, 그 절단 폭과 모서리는 레이저 절단보다 덜 정확합니다. 게다가, 플라스마 절단은 레이저 절단보다 더 많은 열 영향을 받는 영역을 생성하여 재료를 휘게 할 수 있습니다.

플라스마 시스템은 초기 구매 비용이 낮고 두꺼운 재료를 절단하는 가장 빠른 옵션입니다. 따라서 구조용 강철 제작 및 조선과 같은 중공업 작업에 더 적합합니다. 한편, 레이저 절단은 복잡한 패턴과 엄격한 허용 오차가 필수적인 항공우주 및 의료용 레이저 장치 제조에 필요한 고정밀 절단에 더 적합합니다.

각 방법은 정확도, 재료 선택 및 비용 면에서 고유하여 다양한 산업에 적합합니다. 레이저 절단은 종종 더 혁신적인 방법으로 여겨지지만, 플라즈마 절단은 여전히 ​​두꺼운 재료에 대한 속도와 강도 때문에 선호됩니다.

파이버 레이저 절단의 이점 vs. 기존 절단 방법

기존 방식과 달리 파이버 레이저 절단은 에너지 소비, 속도 및 정밀도 측면에서 상당히 더 효율적입니다. 우선, 레이저는 다른 절단 형태보다 더 깨끗한 모서리와 더 높은 정확도를 제공하여 2차 작업을 최소화합니다. 이러한 정확도는 복잡한 모양과 엄격한 공차가 있는 분야에서 필수적입니다. 더욱이 레이저는 더 빠른 절단 속도를 달성하는 동시에 더 적은 에너지가 필요하기 때문에 훨씬 더 효율적입니다. 이는 장기적으로 운영 비용을 감소시킵니다. 파이버 레이저는 또한 알루미늄 및 황동과 같은 반사 금속을 포함하여 다른 기술보다 더 광범위한 다양한 재료를 절단할 수 있습니다. 마지막으로, 최신 파이버 레이저 시스템은 이전 모델보다 유지 관리가 더 쉽습니다. 이 기능은 장기적인 신뢰성을 향상시키고 가동 중단 시간을 줄여 높은 생산성이 필요한 현대 제조 환경에 매력적입니다.

비용 요인: 레이저 대 워터젯 절단

재료를 절단하는 두 가지 방법인 레이저 절단과 워터젯 절단은 여러 가지 중요한 매개변수를 통해 비용을 평가합니다.

1. 초기 투자: 워터젯 절단기와 비교해 레이저 절단 시스템은 첨단 기술과 정밀성이 뛰어나 초기 투자 비용이 더 많이 필요합니다.
2. 운영 비용: 파이버 레이저를 사용한 레이저 절단은 일반적으로 더 효율적이므로 에너지 비용이 낮습니다. 그러나 워터젯 절단은 공정에 물과 연마재가 필요하기 때문에 지속적인 운영 비용이 발생합니다.
3. 유지 관리: 절단에 고출력 레이저를 사용하는 한 가지 이점은 도구 유지 관리 비용이 줄어든다는 것입니다. 레이저는 고압 물과 연마제를 사용하고 이를 유지하기 위해 높은 유지 관리 비용이 발생하는 워터젯 시스템과 달리 마모되고 파손되는 노출된 기계 부품이 적습니다.
4. 재료 비용: 워터젯 절단에 사용되는 연마재 비용이 장벽으로 작용하는 반면, 레이저 절단에 사용되는 소모품 비용은 상당히 낮습니다.
5. 생산 속도: 예를 들어 레이저로 얇은 재료를 빠르게 절단하면 노동 비용이 줄어듭니다. 워터젯 절단은 느리지만 레이저가 덜 효율적인 두꺼운 재료를 나누는 데 탁월합니다.

언급된 비용을 평가하면 프로젝트가 무엇을 요구하고 무엇을 달성하려고 하는지에 따라 비용 대비 가치를 분석할 수 있습니다.

금속 제작에서 레이저 절단은 어떤 용도로 사용되나요?

금속 레이저 절단의 산업적 응용

금속 레이저 절단의 정확성과 효율성은 산업의 발전을 촉진했습니다. 다음은 산업에서 이 기술을 사용하는 몇 가지 중요한 용도입니다.

1. 자동차 산업: 레이저 커팅은 엔진 구성품, 차체 패널, 인테리어에 정교하게 제작된 세부적인 특징을 포함한 부품을 제작하는 자동차 산업에서 인기가 있습니다. 강철과 알루미늄을 저렴하게 절단할 수 있는 능력은 현대 차량이 튼튼하고 가볍다는 것을 보장합니다. 최근 연구에 따르면 전기 자동차가 인기를 얻으면서 레이저 커팅 기술이 자동차 생산에 점점 더 많이 채택되고 있으며, 대량으로 신중하게 제작된 부품을 생산해야 합니다.
2. 항공우주 산업: 다른 응용 분야와 달리 항공우주 산업의 레이저 절단은 터보 블레이드, 구조적 구성 요소 및 이국적인 합금으로 만든 조각과 같은 강력하고 정확한 부품을 만들어야 합니다. 연료를 절약하는 재료에 초점을 맞추면서 항공우주 부품의 레이저 절단은 사양에 맞게 절단할 때 낭비되는 재료 때문에 허용되는 관행에서 필수로 바뀌었습니다.
3. 전자 및 반도체 제조: 얇은 금속과 섬세한 전자 재료의 정밀 절단은 전자 부품의 소형화로 인해 가능합니다. 예를 들어, 회로 기판, 센서 및 전기 커넥터의 정확하고 복잡한 금속 레이저 절단 부품. 이 방법의 비접촉 방식은 왜곡을 크게 줄이고 가전 제품, 의료 및 통신 산업의 구성 요소에 놀라운 정밀성을 제공합니다.
4. 건설 및 건축: 레이저 절단 기술은 풍력 터빈에 필요한 부품을 제조하고 태양광 패널의 프레임을 절단하는 데 유용했습니다. 건물의 외관을 위한 맞춤형 절단 패널은 구조물의 미화와 강도가 주요 관심사인 곳에서 중요해졌습니다. 그 결과 이러한 건설 작업에 고출력 레이저를 사용하는 것의 중요성이 강조되었습니다.
5. 재생 에너지 분야: 레이저 커팅의 정확성은 변화하는 에너지와 건설 세트 제조가 제한되는 상당한 한계에서 뛰어난 효율성을 보장합니다. 풍력 터빈과 태양광 패널 프레임은 정밀하고 진보된 제조 기술을 필요로 하는 재생 에너지 기술의 예입니다.
6. 의료 기기 생산: 의료 혁신은 수술 ​​도구, 임플란트, 스텐트를 효율적으로 제작하기 위해 레이저 시스템을 사용함으로써 상당한 영향을 받습니다. 기술이 발전함에 따라 복잡한 의료 기기와 도구를 만드는 데 정밀 레이저 절단에 대한 의존도도 높아집니다.

위의 예는 레이저 커팅이 다양한 산업에 어떤 영향을 미쳤는지 보여줍니다. 정밀한 결과, 다양한 소재에 대한 유연성, 저렴한 가격으로 인해 현대 제조 공정에서 매우 인기가 있습니다.

레이저 절단 기술의 발전

레이저 절단 기술과 같은 최신 도구는 제조 공정의 효율성과 정확성을 상당히 높였습니다. 혁신에는 에너지 효율성이 더 높고 기존 CO2 레이저보다 절단 속도가 빠른 파이버 레이저가 포함됩니다. 다른 형태의 가공이 이제 레이저 절단과 통합된 하이브리드 시스템을 사용하는 것은 제조의 유연성을 개선하는 또 다른 중요한 개발입니다. 더욱이 자동화와 혁신적인 소프트웨어는 워크플로에 정확한 실시간 변경을 가하여 레이저 절단의 정확성을 높였습니다. 이러한 개발로 인해 처리되는 재료의 수가 증가하고 운영 비용이 감소했으며 현대 생산에서 레이저 절단의 필요성이 크게 수용되었습니다.

판금 제조에 미치는 영향

레이저 커팅 기술은 효율적이고 빠른 제작 능력과 재료 낭비 최소화를 통해 판금 제조를 혁신했습니다. 현장에 도입하면서 제 생산 경험이 향상되었습니다. 공정이 거의 노력 없이 완료되지만 복잡한 결과를 낳기 때문입니다. 다양한 금속 깊이를 처리하면서도 정밀성을 충족할 수 있기 때문에 표준 및 맞춤형 제조 요구 사항을 모두 달성하는 것이 중요해졌습니다.

자주 묻는 질문

질문: 금속에 대한 레이저 절단의 주요 단점은 무엇입니까?

A: 레이저 절단 금속의 주요 단점 중 하나는 레이저 커터를 구매하고 유지하는 데 드는 비용이 많이 든다는 것입니다. 게다가 레이저 절단은 일반적으로 플라즈마 절단과 같은 다른 방법보다 느리며, 특히 두꺼운 재료를 다룰 때 더 느립니다. 레이저와 관련된 비용은 에너지 사용과 이를 작동하기 위한 숙련된 인력의 필요성으로 인해 높을 수도 있습니다.

질문: 레이저 절단 과정에서 금속의 두께는 절단 품질에 어떤 영향을 미칩니까?

A: 금속의 두께는 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 절단은 얇은 재료를 절단할 때는 매우 효율적이지만, 두꺼운 재료를 절단할 때는 절단 품질이 떨어질 수 있으므로 어려움을 겪을 수 있습니다. 레이저는 두께가 증가함에 따라 거친 모서리와 느린 절단 속도를 제공합니다.

질문: 복잡한 절단 작업에 레이저 절단기를 사용하는 데 제한이 있나요?

A: 네, 레이저 커팅 머신을 사용하면 비교적 정확하게 복잡한 모양을 절단하는 데 매우 효과적이지만, 구리와 알루미늄과 같이 레이저를 반사하는 금속으로 작업할 때는 제한이 있을 수 있습니다. 따라서 이러한 재료는 레이저의 효율성에 부정적인 영향을 미쳐 절단 품질에 문제가 발생할 수 있습니다.

질문: 레이저 절단 재료와 기계식 절단 재료의 차이점은 무엇입니까?

A: 기계적 절단은 레이저 절단보다 덜 정밀하고 복잡하지만 훨씬 저렴합니다. 비반사성 소재로 제한되지만 정밀도가 낮은 두꺼운 소재에도 적합할 수 있습니다. 기계적 절단은 복잡한 디자인이 필요하지 않은 두꺼운 소재에 더 경제적이고 효율적일 가능성이 높습니다.

질문: 레이저 절단에서 절단 베드의 기능은 무엇인가요?

A: 레이저 커팅 베드는 절단 중에 지지와 정확성이 필요하기 때문에 기계의 중요한 부분입니다. 그렇지 않으면 베드가 고르지 않아 부정확한 부품이 절단됩니다. 게다가 베드의 치수는 절단할 수 있는 것을 제한하므로 프로젝트 계획에 반영해야 합니다.

질문: 열 절단이 필요한 작업에 레이저 절단을 사용할 수 있는 방법이 있나요?

A: 레이저 커팅은 금속을 절단할 수 있는 열 공정이지만, 열을 포함하는 모든 절단에 이상적인 선택은 아닙니다. 열을 너무 잘 전달할 수 있는 재료는 기계가 좋은 절단을 하기에는 너무 빨리 절단될 수 있습니다.

질문: 레이저 커터를 사용하는 동안 발생하는 비용은 산업에서의 사용에 어떤 영향을 미칩니까?

A: 레이저 커터 비용의 영향은 두 가지입니다. 구매와 관련된 초기 투자와 사용과 관련된 운영 비용입니다. 대부분의 경우 산업은 정확성과 폐기물 감소 혜택에 대한 비용을 측정해야 합니다. 소규모 기업은 비용이 너무 많이 들 수 있지만, 더 광범위한 운영은 절단 작업에서 얻은 효율성으로 인해 투자할 가치가 있다고 생각할 수 있습니다.

질문: 레이저 커터와 함께 사용할 수 없는 소재가 있나요?

A: 일부 고반사성 금속, 특히 구리와 알루미늄은 레이저 커터에 적합하지 않습니다. 이러한 재료는 레이저 빔을 반사하는 경향이 있어 비효율적이고 절단 공정의 결함입니다. 게다가 절단하는 동안 유해한 연기를 방출하는 PVC와 같은 재료도 레이저 절단에 적합하지 않으므로 레이저 기술의 단점을 이해하는 것이 매우 중요합니다.

질문: 레이저 절단 서비스는 어떤 방식으로 공정 중에 안전하게 운영됩니까?

A: 레이저의 경우, 레이저 조명에 대한 보호 고글과 가스에 대한 환기 시스템을 포함한 포괄적인 안전 규정을 시행하여 안전 조치를 준수합니다. 또한 레이저 절단에 사용되는 기계의 주기적 서비스는 종종 불의의 사고를 방지하고 장치의 내구성을 향상시킵니다.

참조 출처

1. ( Irsel & Güzey, 2021 ) 본 연구는 구조용 강재 절단에 레이저 빔, 산소, 플라즈마 아크 절단 방식을 사용하는 것의 장단점을 분석한다. 주요 결과는 다음과 같다.

• 플라즈마 아크 절단은 레이저 빔 절단보다 비용이 저렴합니다.
• 플라즈마 아크 절단은 절단 표면에 1~3°의 수직 경사(원추형)를 발생시키는 반면, 레이저 절단은 경사가 거의 발생하지 않습니다.
• S235JR 소재의 경우 플라즈마 아크 절단 후 절단면 경도가 150HV에서 230HV로 상승하여 더 이상의 가공 작업이 불가능해집니다.

2. ( Levichev et al., 2020, p. 022018 ) 이 분석은 두꺼운 금속판의 레이저 산소 절단 시 발생할 수 있는 열 축적 문제를 다루며, 이는 절단 품질 저하로 이어질 수 있습니다. 주요 결론은 다음과 같습니다.

• 두꺼운 판을 절단할 때 절단 속도가 비교적 느리면 레이저 산소 절단 시 금속판이 과도하게 가열되어 절단된 금속 조각의 품질이 크게 저하됩니다.
• 예열된 구역의 공정 매개변수를 최적화하고, 해당 구역의 툴 경로를 피하고, 과도한 활성 열을 제거하는 등 세 가지 조합의 구역 품질 저하 열 축적이 발견되었습니다.
• 열 축적은 실시간 온도 측정, 열 전파 시뮬레이션 또는 몇 가지 경험적 기준을 사용하여 식별할 수 있습니다.

3. ( Elsadek, 2021 ) 이 리뷰 논문은 레이저 절단이나 플라즈마 절단과 같은 현대적인 금속 절단 방법이 철 제품의 디자인 미학에 미치는 영향에 대해 논의합니다. 주요 내용은 다음과 같습니다.

• 레이저나 플라즈마 절단 방법을 이용해 철제품을 장식하는 것은 양날의 검이다.
• 미학적 관점에서 볼 때, 긍정적인 측면은 이러한 기술이 이전에는 불가능했던 새로운 유형의 장식과 모양을 도입했다는 것입니다.
• 미적 관점에서 볼 때, 부정적인 측면은 레이저나 플라즈마 커팅 모티브가 평평해서 인쇄된 천이나 짜여진 직물 장식과 비슷하다는 점입니다.
• 이러한 단점은 일부 철제품에 평평한 레이저 커팅 철 모티브와 단철 막대를 결합함으로써 완화될 수 있습니다.

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