금속 레이저 커팅 마스터링: 정밀성을 위한 궁극의 가이드

비교할 수 없는 효율성, 정밀성, 다양성을 갖춘 레이저 절단 기술은 금속 제작 산업의 모습을 효과적으로 변화시킵니다. 모든 전문가나 초보자는 최대의 효율성을 달성하기 위해 복잡한 금속 레이저 절단 세계를 포괄하는 세부 사항을 파악해야 합니다. 이 가이드는 지식이 풍부한 단계를 거쳐 최고의 효율성과 가장 낮은 오류를 달성할 수 있도록 프로세스와 기술을 자세히 설명합니다. 레이저 기술의 기본 개념을 이해하고 정밀성을 높이기 위한 팁을 제공하는 이 기사는 모든 규모의 금속 가공 프로젝트를 처리하는 데 필요한 정보를 제공하는 것을 목표로 합니다. 이 최첨단 기술은 누구나 최신 혁신을 배울 수 있도록 분석, 설명 및 단순화됩니다. 금속 레이저 절단.

금속 레이저 절단이란 무엇이며 어떻게 작동합니까?

금속 레이저 절단은 특정 금속 재료에 미세한 패턴을 태우기 위해 장착된 레이저를 사용하는 정밀 제조 공정입니다. 높은 수준의 정확도로 레이저의 열이 재료를 녹이고 증발시킵니다. 이것은 이 공정의 효율성과 놀라울 정도로 잘 어울립니다. 녹은 금속은 증발되고 고압 가스로 분사되므로 작동이 간단합니다. 엄격한 지침이 있는 다른 복잡한 설계는 이 방법을 통해 잘 처리됩니다. 섬유 또는 CO2 레이저의 유형과 같은 기본 요소는 재료의 속성에 영향을 받는 출력의 품질과 속도를 표시합니다.

레이저 절단 공정 이해

레이저 절단에는 레이저 소스, 모션 시스템, 보조 가스라는 세 가지 필수 구성 요소가 필요합니다. 레이저 소스는 빛을 생성하고, 이 빛은 초점 빔으로 집중되어 재료를 향해 조준되어 일부 절단을 수행합니다. 종종 컴퓨터 제어 수치(CNC) 제어로 작동하는 모션 시스템은 재료 또는 레이저를 필요한 위치로 이동시키고 모양을 얻습니다. 표면도 냉각되고 산소/질소 가스를 사용하여 용융된 재료를 제거하여 가스가 절단의 효율성을 개선합니다. 모든 요소가 함께 작동하여 다양한 유형의 재료와 두께에서 높은 수준의 정확도와 반복성을 동시에 생성합니다.

주요 구성 요소: 레이저 빔 및 금속 제작

레이저 빔은 재료를 극도로 정밀하고 정확하게 절단하거나 조각하는 데 필요한 집중 에너지를 발휘하기 때문에 레이저 절단 시스템의 주요 부분입니다. 일반적으로 레이저 공진기에서 생성되고 나중에 일련의 거울이나 광섬유로 지시되어 대상에 초점을 맞춥니다. 의도된 대상과 관련하여 집중된 에너지는 열로 변환되고 이어서 절단할 재료를 녹이거나 증발시킵니다. 결과적으로 깨끗하고 정밀한 절단이 달성됩니다.

제조 공정은 강철, 알루미늄, 구리와 같은 광범위한 금속에서 작동하는 경우 레이저 빔의 정확도와 효율성에 따라 달라집니다. 이를 통해 최고 품질의 재료, 복잡한 디자인, 적은 재료 낭비를 생산할 수 있으며, 이는 현대 제조 및 산업 응용 분야에서 유익한 것으로 입증되었습니다.

레이저 기술이 금속 절단에 사용되는 방법

금속은 레이저 기술을 사용하여 재료 표면에 광선을 집중시켜 분리할 수 있습니다. 집중된 에너지가 표면에서 금속을 녹이거나 증발시켜 깨끗하고 정밀한 접촉을 발생시킵니다. 이러한 응용 프로그램은 패턴을 복잡하게 잘라내고 재료 낭비를 최소화하기 때문에 강철, 알루미늄 및 구리에 일반적으로 사용됩니다. 생산적인 결과를 지속적으로 보장하는 컴퓨터 시스템에 의해 제어됩니다. 이 방법을 구현하면 시간과 리소스를 모두 절약할 수 있으므로 건설, 자동차 및 항공우주 산업에서 매우 관련성이 높습니다.

금속에 어떤 유형의 레이저 커터를 사용합니까?

다양한 유형의 레이저 커터 탐색

금속 가공에 사용되는 세 가지 주요 레이저 커터에는 CO2, 파이버, 크리스탈 레이저가 있습니다.

1. CO2 레이저: 이 유형의 레이저는 중간 두께의 금속을 절단, 조각 및 드릴링하는 데 가장 적합합니다. 실용적이고 저렴하여 인기 있는 레이저 절단 기술입니다.
2. 파이버 레이저: 이 레이저를 사용하면 얇은 금속을 매우 빠르고 정밀하게 자를 수 있습니다. 가장 내구성이 뛰어나고 다른 옵션에 비해 유지 관리가 가장 적습니다.
3. 크리스탈 레이저: 이 레이저는 강력하고 두꺼운 금속을 절단할 수 있습니다. 견고하지만 작동 수명과 유지 관리 비용이 높습니다.

각 유형은 용도, 소재의 두께, 생산 요구 사항에 따라 서로 다른 장점을 제공합니다.

금속용 올바른 레이저 커터 선택

금속용 레이저 커터를 선택할 때 재료 두께, 정밀도 수준, 예상 비용 운영 비용의 세부 사항을 기억하세요. 얇은 판금으로 작업하려는 경우 파이버 레이저는 수명이 길고 유지 관리 비용이 낮아 매우 효과적이고 경제적입니다. 두꺼운 판금의 경우 크리스털 레이저가 훨씬 더 강력하지만 유지 관리가 더 어렵고 수명이 짧습니다. 생산 기대치와 함께 예산 한도를 평가하여 가치, 성능 및 미래 투자 수익의 균형을 최적으로 맞추는 옵션을 결정합니다.

파이버 레이저와 솔리드 스테이트 레이저 비교

파이버 레이저와 솔리드 스테이트 레이저의 차이점은 효율성, 정확성 및 적용 분야에서 찾을 수 있습니다. 얇은 재료의 융합 절단, 용접 및 마킹은 솔리드 스테이트 레이저보다 더 정확한 파이버 레이저로 가장 잘 달성됩니다. 시간이 지남에 따라 운영 비용이 낮고 사실상 유지 관리가 필요 없습니다. 두꺼운 재료의 경우 솔리드 스테이트 레이저는 더 높은 출력으로 인해 더 효과적이지만 파이버 레이저에서 발견되는 것보다 더 큰 유지 관리 및 수명 문제가 있습니다. 궁극적으로 모든 결정은 재료 두께, 예산 또는 생산 범위와 같은 특정 요구 사항에 달려 있습니다.

레이저로 금속을 절단하는 방법은 무엇인가?

정밀도를 위한 키 커팅 매개변수

레이저로 절단하려면 여러 매개변수를 모니터링하고 제어해야 합니다. 첫째, 절단 전력은 재료의 두께와 유형에 따라 조정해야 합니다. 재료가 두꺼울수록 깨끗하게 절단하는 데 더 많은 전력이 필요하고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 절단 속도도 조절해야 합니다. 절단 속도가 느리면 두꺼운 재료에서 더 깨끗한 모서리를 보장하는 데 도움이 되는 반면, 빠른 속도는 얇은 재료에 더 효율적입니다. 기계의 기계 장치도 전략적으로 정렬해야 합니다. 예를 들어 초점 위치는 최상의 결과를 얻기 위해 금속 표면에 설정해야 합니다. 이와 함께 질소나 산소와 같은 보조 가스의 유형 및 유량과 같은 다른 매개변수는 침식된 재료를 제거하는 데 도움이 되며 동시에 깨끗한 절단을 제공합니다. 이러한 모든 요소의 적절한 균형은 효과적인 레이저 절단을 보장합니다.

다양한 금속에 대한 레이저 파워 조정

금속을 다룰 때는 재료의 두께, 반사율, 녹는점에 따라 레이저 출력을 변경해야 합니다. 예를 들어, 알루미늄이나 구리를 절단하려면 더 깊은 반사율과 열 전도율로 인해 최대 출력 설정이 필요합니다. 극명하게 대조적으로, 연강은 레이저 에너지를 효율적으로 흡수하기 때문에 일반적으로 더 낮은 출력 설정이 필요합니다. 구성과 두께에 따라 스테인리스 스틸은 일반적으로 그 중간입니다. 출력 설정은 재료 손상을 피하면서 깨끗한 절단을 보장하기 위해 각 특정 금속에 맞게 조정해야 하므로 보정이 매우 중요합니다.

레이저로 정밀한 절단 달성

빔의 품질, 보조 가스 선택, 초점 위치 등과 같은 여러 요인이 레이저 절단으로 달성하는 정밀도에 영향을 미칩니다. 특히 초점은 M²로 결정되는 빔 품질을 갖습니다(이것은 빔이 이상적인 가우시안에서 얼마나 벗어나는지 측정합니다). 이 매개변수는 M² 값이 낮을수록 빔 초점과 에너지 밀도가 더 높기 때문에 절단 정확도에 상당한 영향을 미칩니다. 산소, 질소, 심지어 압축 공기도 보조 가스 역할을 할 수 있지만, 일부 믿음과 달리 산소는 두꺼운 소재를 작업하는 동안 더 빠른 절단 속도에서 더 잘 작동합니다. 산소를 사용하는 동안 산화가 발생할 수 있지만, 질소로 절단하면 산화가 발생하지 않고 모서리의 선명도를 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.

초점은 초점의 부적절한 위치로 인해 재료가 타거나 침투가 충분하지 않을 수 있으므로 똑같이 중요합니다. 연구에 따르면 더 높은 정밀도의 특징의 경우 Z축에서 1밀리미터 미만의 작은 단계가 절단 품질을 결정하는 데 매우 중요합니다. 오늘날의 레이저 장비에는 자동 초점 및 초점 감지 옵션이 제공되므로 이러한 기능을 이동 중에 변경하여 효율성과 일관성을 높일 수 있습니다. 최소한 이러한 기능을 각 절단 주기에 통합하면 최소한의 재료 낭비와 단축된 생산 시간으로 최대 품질을 달성할 수 있습니다.

레이저로 금속을 절단할 때 고려해야 할 요소는 무엇입니까?

레이저 절단 공정의 안전 보장

레이저 커터를 작동할 때 직원, 장비 및 환경의 건강을 보호하는 것이 기본입니다. 가장 중요한 안전 조치 중 하나는 레이저 빔을 포함하고 우발적인 노출을 방지하는 보호용 인클로저를 사용하는 것입니다. 고출력 레이저의 안전은 순간적인 접촉조차도 심각한 눈 부상이나 심각한 화상으로 이어질 수 있으므로 가장 중요합니다. 개방형 빔 배열의 경우 사용 파장에 대한 레이저 보호 고글과 같은 필수 PPE를 착용해야 합니다.

금속 연기 추출을 사용하면 금속을 절단하여 발생하는 건강 위험을 최소화할 수 있습니다. 스테인리스 스틸과 같은 소재의 레이저 절단은 유해한 입자 물질과 6가 크롬과 같은 독성 가스를 생성합니다. OSHA 여과 시스템 표준을 따라야 합니다. 실내 공기 질도 OSHA 표준을 준수하여 지속적으로 모니터링해야 합니다.

이전에 언급했듯이 인터록은 레이저 절단 시스템의 안전에 중요합니다. 이러한 시스템은 설정 또는 유지 관리 중에 레이저 활성화를 제한하여 안전을 개선합니다. 다른 고급 안전 기능은 센서가 과열 또는 정렬 오류를 감지하면 자동으로 작동을 중지하여 사고를 방지합니다.

정기적인 교육 및 안전 감사를 실시함으로써 운영 안전도 개선됩니다. 직원은 기계 사용, 가능한 위험 및 위기 상황에서 취해야 할 단계에 대한 자세한 교육을 받아야 합니다. 연구에 따르면 직원에게 안전을 위해 지속적으로 교육을 실시하는 직장에서는 레이저와 관련된 오류의 연간 보고 사고가 최대 70% 적습니다. 이러한 관행을 구현하고 IEC 60825-1과 같은 국제 표준을 준수하면 레이저 절단 환경에서 안전과 효율성이 향상됩니다.

금속 레이저 커터 기술 사양

• 레이저 출력: 소재의 두께와 필요한 절단 속도에 따라 500와트에서 10킬로와트 이상까지 다양합니다.
• 절단 속도: 이는 재료의 유형과 두께에 따라 다릅니다. 예를 들어, 연강을 절단할 때 최적의 설정에서 분당 120인치에 도달할 수 있습니다.
• 절단 두께: 0.02인치를 초과하고 레이저에 사용되는 전력에 따라 XNUMX인치 이상의 얇은 시트를 절단할 수도 있습니다.
• 정밀도: 더욱 정밀한 절단 작업을 위해 ±0.001인치의 엄격한 허용 오차가 제공됩니다.
• 지원되는 재질: 스테인리스 강철, 알루미늄, 탄소강 등이 있습니다.
• 빔 품질: 절단 과정 동안 일관된 빔 품질(<파이버 레이저의 경우 1.2)을 유지하여 고정밀의 깨끗한 절단을 보장합니다.
• 작업 영역: 4×4피트에서 6×12피트까지 다양한 커팅 베드 크기를 갖춘 여러 가지 표준 모델이 있습니다.
• 냉각 시스템: 이 시스템은 물로 시스템을 냉각하고 과열되지 않고 작업을 계속할 수 있도록 통합되었습니다.
• 제어 시스템: 이 시스템은 레이저 절단 기술에 자동화된 홈을 제공하여 작동을 보다 쉽게 ​​해줍니다.

특히 이러한 시스템을 사용할 때는 IEC 60825-1을 따르는 등 관련 안전 표준 지침에 따라 운영하세요.

레이저 커팅 서비스 평가

레이저 절단 서비스를 고려할 때 주의해야 할 핵심 원칙은 다음과 같습니다.

1. 재료 호환성: 서비스가 원하는 결과를 얻을 수 있는 증거인 스테인리스 강철, 알루미늄, 탄소강 등의 재료를 효과적으로 처리할 수 있는지 확인하세요.
2. 정밀도 및 허용 오차: 미세한 적용의 경우 종종 ±0.001인치보다 나쁘지 않은 대략적인 허용 오차와 절단의 정확도를 확인합니다.
3. 장비 품질: 신뢰와 높은 출력을 위해 중요한 요소인 우수한 빔 프로파일 품질과 우수한 냉각 시스템을 갖춘 강력한 브랜드의 기계를 사용하십시오.
4. 처리 시간: 품질 보증을 위해 마감일이 공급업체의 작업 방법에 얼마나 나쁜 영향을 미치는지 분석합니다. 특히 시간에 민감한 프로젝트의 경우 더욱 그렇습니다.
5. 비용 효율성: 견적을 요청하고 서비스의 신뢰성, 품질, 서비스 수준을 고려하여 가격을 비교하세요.
6. 안전 프로토콜: 선택한 공급업체가 레이저 사용에 대한 IEC 60825-1과 같은 안전 조치를 따르는지 확인하세요.

이러한 점을 해결하면 고객 프로젝트에 적합한 레이저 절단 서비스를 선택할 가능성이 높아지고 좋은 결과가 보장됩니다.

레이저 절단은 판금에 어떻게 적용되나요?

시트 메탈 레이저 기술의 응용

레이저 절단 기술의 도입은 특히 판금 절단과 관련하여 가장 정밀하고 다재다능한 방법을 자동화함으로써 제조 및 제작 부문의 효율성을 크게 향상시켰습니다. 판금 레이저 기술의 응용 분야는 다음과 같습니다.

1. 자동차 산업: 차체 패널, 배기 시스템, 브래킷은 판금 레이저 절단으로 만든 복잡한 구성 요소 중 일부입니다. 자동차 엔지니어링에서 두드러지는 이유는 정밀한 허용 오차 수준으로 인해 수행할 수 있기 때문입니다. 보고서에 따르면 글로벌 자동차 레이저 절단 시장은 전기 자동차 내 레이저 기술 채택 증가와 함께 상당히 증가할 것으로 예상됩니다.
2. 항공우주 및 방위: 항공우주 부문은 레이저 절단을 사용하여 더 가볍고 더 강한 부품을 만듭니다. 티타늄 및 알루미늄 합금과 같은 항공기 구조 부품에 사용되는 재료에 대해 레이저로 일반적으로 수행하는 깨끗하고 정밀한 절단은 성능과 안전성을 개선합니다. 또한 방위 응용 분야에는 장갑 구조물과 군용 하드웨어의 복잡한 부분을 제작하는 것이 포함됩니다.
3. 건축 및 인테리어 디자인: 디자이너는 레이저 기술을 사용하여 판금 외관, 난간 및 패널에 내장된 맞춤형 장식 패턴과 세부 사항을 제조합니다. 예술적 개념이 너무 복잡하여 설정에는 인상적인 디자인과 사용된 재료의 견고성이 사용되므로 레이저 절단을 통해 가능한 조각적 절단 기능을 사용합니다.
4. 전자 산업: 인클로저, 섀시 및 부품 인클로저에 레이저를 포함하는 것은 전자 산업에서 대체할 수 없습니다. 레이저를 사용한 마이크로 커팅은 얇은 판금에서 가장 효율적으로 수행되며 현대 전자 제품의 표준을 충족합니다.
5. 재생 에너지 시스템: 태양광 패널, 풍력 터빈 및 재생 에너지 시스템의 구성 요소는 레이저 절단 기술을 사용하여 만들어집니다. 레이저 절단은 많은 공정을 최적화하기 때문에 녹색 에너지 시스템의 생산성과 효율성이 향상됩니다.
6. 의료 장비 제조: 의료 기기에 대한 수요 증가로 인해 보철물, 수술 도구 및 기타 특수 장비의 레이저 절단이 이루어졌습니다. 이 프로세스는 높은 재현성과 안전 및 위생 준수를 통해 가장 잘 수행됩니다.

이러한 사례 연구는 판금 레이저 절단의 광범위한 응용 분야를 보여줍니다. 프로세스의 다양성, 정밀성, 속도 및 비용 효율성이 향상되어 점점 더 많은 분야에서 채택되고 있습니다. 최근 데이터에 따르면 글로벌 레이저 절단 산업은 8.4년부터 2023년까지 약 2030%의 CAGR로 성장할 것으로 예상되며, 이는 제조 분야에서 미래의 관련성을 나타냅니다.

시트 메탈 절단의 효율성과 속도

레이저 절단의 속도와 효율성은 현대 제조에서 판금을 절단하는 가장 선호되는 방법 중 하나입니다. 또한 매우 집중된 레이저 빔을 통합하여 빠르고 정확한 절단이 가능하므로 생산 시간을 대폭 단축할 수 있습니다. 후처리 및 재료 낭비가 적은 레이저 절단은 기존 방법보다 다양한 재료를 깨끗하고 정확하게 절단하는 데 더 효율적입니다. 또한 레이저 절단을 위한 자동화 시스템은 연속 작동을 허용하여 생산성을 더욱 높이고 더 큰 수요를 충족시킵니다. 이러한 이유와 레이저 절단 중에 제공되는 정밀도가 결합되어 이 방법이 비용 효율적인 특성과 간소화된 제조 공정으로 뛰어난 평판을 얻은 주된 이유입니다.

제조에서의 판금 제작의 역할

제조업은 판금 제작에 크게 의존하는데, 이는 견고하고 잘 설계된 부품을 제조하기 때문입니다. 제 생각에, 자동차 부품에서 복잡한 기계 가공 부품에 이르기까지 모든 것이 이 방법의 결과로 생산될 수 있는데, 이는 높은 맞춤화, 강도 및 낮은 비용을 제공하기 때문입니다. 다재다능하고 대량 생산을 돕는 능력 때문에 많은 산업에 필수적입니다.

자주 묻는 질문

질문: 금속 레이저 절단 공정은 무엇을 수반합니까?

A: 이 공정은 초점 레이저를 사용하여 금속을 절단하고 증발시키는 것을 포함합니다. 다른 방법에 비해 더 효율적이며 최소한의 세척이 필요한 절단 모서리를 제공합니다.

질문: 금속 레이저 절단이 유익한 이유는 무엇입니까?

A: 레이저 커팅의 이점에는 향상된 속도, 최소한의 재료 낭비, 복잡한 모양과 디자인, 높은 정확도가 포함됩니다. 기계적 커팅과 비교했을 때 더 효율적이고 빠릅니다.

질문: 금속 절단에 가장 인기 있는 레이저 커터는 무엇입니까?

A: 레이저 금속 절단의 다른 두 가지 가장 인기 있는 방법에는 CO2 레이저와 파이버 레이저가 있습니다. 각 유형은 금속의 유형과 두께에 따라 다른 유형보다 더 유리할 수 있습니다.

질문: 레이저를 사용하여 금속을 절단할 때 기억해야 할 중요한 사항은 무엇입니까?

대답: 가장 중요한 요소로는 금속의 종류와 두께, 절단하는 데 걸리는 시간, 절단 시 필요한 전력량, 설계 또는 적용 세부 사항 등이 있습니다.

질문: 레이저를 사용해 어떤 금속을 절단할 수 있나요?

A: 레이저 커팅은 스테인리스 스틸, 탄소강, 알루미늄, 티타늄에 적합합니다. 이는 모두 레이저 커팅 머신과 앞서 언급한 기능에 따라 달라집니다.

질문: 레이저 절단은 플라즈마 절단과 어떻게 다릅니까?

답변: 플라즈마 절단은 비용 효율성이 높을 뿐만 아니라, 세부 사항이 많지 않아도 두꺼운 금속판을 절단할 때 유리합니다. 반면, 레이저 절단은 훨씬 더 정밀한 절단면을 제공하며 플라즈마 절단에 비해 후처리 작업이 많지 않습니다.

질문: 레이저 절단은 판금 부품에 적합합니까?

대답: 레이저 절단은 다양한 제조 공정에서 부품을 제작하는 데 적합합니다. 사용자가 정밀성과 매끄러운 모서리를 달성하면서 판금 부품을 절단할 수 있기 때문입니다.

질문: 금속 절단 분야에서 파이버 레이저 절단이 인기를 끄는 이유는 무엇입니까?

A: 얇은 금속판을 절단하는 경우, 파이버 레이저 절단은 빠른 절단 속도, 뛰어난 정밀도, 낮은 유지 관리 비용을 제공하기 때문에 인기를 얻었습니다. 또한 다른 레이저보다 에너지 소비 면에서도 더 좋기 때문에 선호되는 선택입니다.

질문: 금속 제작에 레이저 절단기는 어떤 용도로 사용되나요?

대답: 레이저 기계는 자동차, 전자, 항공우주 및 기타 산업과 같이 정밀한 부품을 미리 제작해야 하는 제조 공정에서 재료를 절단하는 데 사용되며, 정교한 기계를 사용하여 프로토타입을 제작하고 제조합니다.

참조 출처

1. “인스턴스 분할 합성 신경망을 이용한 리튬 금속 배터리 생산 시 리튬 금속 호일 절단을 위한 자동화된 품질 평가” 

• 저자: J. Kriegler et al.
• 발행일: 2023-11-01
• 주요 결과: 이 연구는 레이저 커팅 리튬 금속 호일의 품질을 평가하고 95% 이상의 분류 정확도를 달성하기 위한 딥 신경망 모델을 제안합니다. 이 접근 방식은 배터리 생산 중에 자동화된 품질 관리 조치를 가능하게 하며, 이는 전고체 배터리 제조에 필수적입니다.
• 방법론: 저자는 Mask R-CNN 합성 신경망을 적용하여 리튬 금속 호일 가장자리의 훈련된 공초점 레이저 주사 현미경 이미지에서 이미지 픽셀을 분류했습니다. 이 연구는 훈련 데이터 세트의 크기가 정확도에 미치는 영향을 분석하고 품질을 평가하기 위한 결과를 제시했습니다(크리글러 등, 2023).

2. “고속 배터리 셀 생산을 위한 초박 금속 호일 레이저 절단”

• 저자: A. Ascari et al.
• 발행일: 2023-11-01
• 주요 결과: 이 연구는 12µm 알루미늄과 6µm 구리 호일을 절단할 가능성을 분석하며, 두께가 얇고 반사성이 있는 재료가 제시하는 어려움에 초점을 맞춥니다. 이 연구는 절단 품질과 특정 레이저 소스로 달성할 수 있는 최대 속도에 대한 이해를 더욱 높여줍니다.
• 방법론: 저자들은 두 개의 파이버 레이저 소스와 결합된 갈보 스캐너를 사용하여 실험 작업을 수행했습니다. 그들은 광학 및 SEM 현미경을 사용하여 가장자리를 분석했습니다(아스카리 등, 2023).

3. “다양한 금속판의 레이저 절단 중 방출되는 입자의 특성화 및 레이저 작업자를 위한 노출 평가”

• 저자: Stine Eriksen Hammer 외.
• 게시일: 01년 2022월 XNUMX일
• 주요 결과: 이 연구는 입자 형태의 레이저 절단에서 발생하는 배출물과 운영자의 노출 평가를 자세히 설명합니다. 주요 성분은 철인 것으로 나타났으며 생성된 입자의 크기는 대부분 300nm 미만이었습니다.
• 방법론: 이 연구에서는 입자의 무게를 측정하고 주사 전자 현미경과 유도 결합 플라스마 질량 분석법을 사용하여 노출 수준을 추정하여 입자를 조사했습니다.해머 등, 2022).

4. 중국 최고의 금속 레이저 절단 서비스 제공업체