완벽한 페이스 밀 커터의 비밀을 풀어보세요

기계 가공에서 우수한 표면 마감과 재료 제거를 달성하는 것은 하나의 중요한 요소에 달려 있습니다.페이스밀 커터. 문제는 기계공과 제조 전문가를 위한 최상의 페이스 밀 커터를 잘못 선택하면 비효율적인 생산이나 엄청난 손실이라는 결과가 초래된다는 것입니다. 페이스 밀 커터가 모호함에서 벗어나도록 돕기 위해 이 기사는 독자에게 페이스 밀 커터 구성, 작동 및 선택에 대한 중요한 정보를 제공합니다. 목표가 성능 극대화, 공구 수명 연장 또는 완성된 작업물의 품질 개선이든 이 가이드를 통해 올바른 선택을 할 수 있습니다. 가공 작업에서 페이스 밀 커터 사용을 최적화하는 데 필요한 사항에 대해 자세히 알아볼 준비를 하세요.

페이스 밀은 무엇이고 어떻게 작동하나요?

페이스 밀은 평평한 표면을 절단하는 데 사용되는 특수한 종류의 밀링 커터입니다. 축을 중심으로 여러 개의 절삭 인서트를 회전시켜 작업물에서 재료를 긁어내어 효율적인 가공을 위해 설계되었습니다. 페이스 밀은 도구의 넓고 평평한 표면에 매끄러운 마감과 정확한 치수를 만들 수 있습니다. 밀링 머신이나 가공 센터에 장착된 페이스 밀은 윤곽 가공, 매끄러운 표면 생성, 페이싱 및 기타 유사한 절차에 자주 사용됩니다. 페이스 밀의 효율성은 날카로운 인서트와 재료 제거 중에 최상의 결과를 보장하는 잘 설계된 절삭 각도를 사용하는 데서 비롯됩니다.

페이스 밀링 공정 이해

페이스 밀링은 회전 커터를 사용하여 작업물의 재료를 제거하여 평평한 표면이나 윤곽을 만드는 가공 방법입니다. 이는 평평한 영역에서 더 많은 금속을 제거할 수 있는 큰 직경을 가진 절삭 공구로 정의됩니다. 페이스 밀링에서 성공을 거두려면 절삭 속도, 이송 속도 및 커터 재료가 작업물과 일치해야 합니다. 적절한 기계 설정과 함께 이러한 매개변수는 정확성과 표면 마감 품질을 보장합니다. 페이스 밀링은 자동차, 항공우주 및 제조를 포함한 다양한 분야에서 사용되며, 표면 마감의 정확성이 중요합니다.

다양한 페이스 밀링 작업 탐색

페이스 밀링 공정은 목적과 필요한 가공 작업에 따라 여러 범주로 세분할 수 있습니다. 예를 들어 기존 페이스 밀링, 클라이밍 또는 업 밀링, 슬롯 페이스 밀링, 프로파일 페이스 밀링이 있습니다. 각각 고유한 특징이 있으며 작업물 소재, 필요한 표면 마감 및 생산성과 같은 기준에 따라 선택됩니다.

기존 페이스 밀링

• 아마도 커터가 공작물의 공급 동작과 반대로 회전하는 가장 일반적인 작업일 것입니다. 기본적이며 신뢰성과 제어를 제공하므로 초보자 또는 일반 목적의 가공에 적합합니다. 그럼에도 불구하고 과도한 마찰은 상당한 공구 마모로 이어질 수 있습니다.

클라임 밀링

• 다운 밀링이라고도 알려진 절삭 공구는 작업물 공급 방향으로 회전합니다. 이는 표면 마감을 개선하고 절삭 공구의 마모를 최소화합니다. 절삭력은 작업물을 공구에서 끌어내는 대신 공구로 밀어 넣는 경향이 있기 때문입니다. 이는 항공우주 및 의료 산업에서 발견되는 것과 같은 고속 절삭 조건과 매우 정밀한 작업물에 적합합니다.

슬롯 밀링

• 작업물의 슬롯 또는 홈 절삭 작업은 좁은 절삭 모서리가 있는 슬롯 페이스 밀로 하는 것이 가장 좋습니다. 이러한 작업을 수행하기 위해 슬롯이 있는 페이스 밀이 필요합니다. 원하는 공구 처짐과 슬롯 깊이를 달성하려면 설정 및 고급 이송 속도 제어가 필수적입니다.

프로파일 밀링

• 프로파일 밀링은 일반적으로 작업물에 3D 모양이나 윤곽이 있는 경우 사용됩니다. 이 기술로 최적의 결과를 얻으려면 정밀 프로그래밍에 크게 의존하며 종종 다음을 사용합니다. CNC 프로파일 밀링 고속 기능을 갖춘 커터.

최적화를 위한 매개변수 및 데이터 

절삭 공구 제조업체에서 언급했듯이 이러한 작업은 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 반경 깊이 및 절삭되는 재료의 경도에 크게 좌우됩니다. 예를 들어, 알루미늄 가공 합금의 경우 분당 800~2500표면 피트(SFM)의 속도를 사용할 수 있으며, 이를 통해 공구 수명이 손상되지 않도록 하면서 재료를 빠르게 제거할 수 있습니다. 합금강과 같은 더 단단한 재료의 경우 속도는 150~400 SFM 사이로 유지되는 경향이 있습니다. 더 높은 이송 속도는 이빨당 .004~.012인치여야 합니다. 느린 이송 속도는 공구에서 온도가 소산되도록 도와 온도를 제어하는 ​​데 도움이 됩니다.

카바이드 및 세라믹 인서트의 도입과 같은 혁신은 페이스 밀링 작업을 크게 개선했습니다. 또한, 컴퓨터 지원 제조(CAM) 소프트웨어를 사용하면 복잡한 밀링 경로의 구성 시뮬레이션이 용이해져 가치를 더하지 않고 생산에 낭비되는 시간을 최소화하고 효율성을 개선할 수 있습니다. 이러한 혁신의 개발은 현대 가공 절차에서 페이스 밀링을 적용하는 것과 함께 더 큰 효과에 기여합니다.

페이스 밀링 커터와 머신의 역할

밀링 커터와 그 커터가 작동하는 기계는 제조 공정에서 정확성, 품질 및 유연성을 보장합니다. 페이스 밀링 커터이며 인덱싱 가능한 인서트가 많은 커터는 표면 마감이 허용 가능한 수준을 유지하면서도 대량의 작업을 생산하는 데 능숙합니다. 최신 커터 구조는 복잡한 모양을 가지고 있으며 고속 및 내구성 있는 응용 분야에 맞게 설계된 다결정 다이아몬드(PCD) 및 입방정 질화붕소(CBN)와 같은 새로운 소재로 만들어졌습니다. 이러한 도구 기능은 인서트 교체로 인한 더 긴 도구 수명과 더 적은 가동 중지 시간을 허용합니다.

그 기계 자체가 CNC 밀링 머신, 비교적 정교한 밀링 작업을 수행하는 데 필요한 정밀도와 제어를 유지합니다. 이 최신 기계는 견고한 스핀들 구조, 고토크 모터, 저렴한 비용, 고품질 진동 댐퍼를 갖추고 있으며, 황삭과 정삭을 모두 수행할 수 있습니다. 고속 가공 센터는 20000RPM 이상의 스핀들 회전 속도에 도달할 수 있어 일부 합금 및 비금속 재료의 빠른 가공을 보장합니다.

또한, 페이스 밀링 커터와 머신의 스마트한 병합으로 적응형 제어 시스템이 가능해졌습니다. 이러한 시스템은 절삭력과 실시간 스핀들 부하 및 열 드리프트를 추적하여 실시간으로 수정하여 도구를 보호하고 균일한 재료 제거를 보장합니다. 가공에 대한 최근 연구에 따르면 고정밀 CNC 머신에서 최적화된 커터를 사용하면 생산 효율을 30% 높이고 표면 마무리 품질을 50% 향상시킵니다. 커터와 기계의 이러한 조합은 여전히 ​​제조 부문에서 페이스 밀링 기능을 끊임없이 개선하는 주요 동기입니다.

페이스 밀링을 위한 올바른 도구 선택 방법

페이스 밀링과 엔드밀, 셸밀 비교

페이스 밀링, 엔드 밀링, 셸 밀링은 용도에 따라 모두 가공 분야에서 다른 목적을 갖습니다. 예를 들어 넓은 영역에 걸쳐 고품질 평평한 표면을 만드는 경우, 페이스 밀링을 사용하여 효율적인 브로드 커터를 사용하면 가장 잘 수행할 수 있는 작업입니다. 엔드 밀은 윤곽 가공, 슬로팅 또는 에징과 같은 세부 작업에 사용되는 보다 정교한 도구입니다. 엔드 밀은 셸 밀로도 간주되지만, 크기가 더 크기 때문에 비교적 큰 표면에서 대량의 재료를 빠르게 제거할 수 있기 때문입니다. 도구 선택은 수행할 표면의 원하는 마무리, 제거해야 하는 재료의 양, 가공 작업의 복잡성에 따라 달라집니다.

페이스 밀링을 위한 인서트 평가

페이스 밀링을 위한 최상의 절삭 인서트를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소는 지오메트리, 코팅 및 재료 구성입니다. 인서트를 만드는 데 가장 일반적으로 사용되는 재료는 고속 조건에서 인성, 내마모성 및 내구성을 제공하기 때문에 카바이드와 세르멧입니다. 좋은 마감이나 더 나은 공구 수명이 필요한 페이스 밀링 작업의 경우 다결정 다이아몬드(PCD) 또는 입방정 질화붕소(CBN) 코팅 인서트가 더 적합합니다.

또 다른 중요한 측면은 인서트 지오메트리입니다. 인서트의 양의 레이크 각도는 절삭력을 낮추고, 결과적으로 알루미늄이나 연성 강철과 같은 연성 금속의 전력 소비와 열 발생을 줄여 가공하기 쉽게 만듭니다. 스테인레스 스틸과 티타늄, 음의 레이크 기하 제어 절단은 더 나은 날 강도와 내마모성을 제공하여 이상적입니다.

칩 제어는 페이스 밀링을 수행할 때 효율성을 위한 중요한 관심사이기도 합니다. 절삭 인서트의 선두 면에 특수 칩브레이커 디자인을 통합하면 칩 축적이 제거되어 작업이 더 매끄러워집니다. 이러한 고급 디자인은 또한 방해가 되는 공구 손상의 위험을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

연구에 따르면 최대 효율 수준을 달성하려면 이송 속도와 절삭 속도도 해당 사양의 경계 내에 있어야 합니다. 예를 들어, 카바이드 인서트는 강철을 가공할 때 약 300-500m/min의 절삭 속도에서 최적의 성능을 달성하는 반면, PCD 인서트는 1000m/min을 초과하는 속도에서 비철 금속을 절삭하는 데 가장 적합합니다.

결국 인서트 분석은 모든 재료, 그 특성, 적용 요구 사항 및 가공 매개변수에 대한 이해를 기반으로 합니다. 생산 페이스 밀링 인서트에 대해 정의된 기준을 사용하면 생산성이 향상되고, 공정 중 지연이 최소화되며, 페이스 밀링 작업의 품질이 향상됩니다.

일반 페이스 밀링에서 절삭 공구의 중요성

CNC 기계용 페이스 밀링 공구는 생산성과 가공 공정의 품질에 영향을 미치므로 신중하게 선택해야 합니다. 올바른 공구를 선택하면 재료 제거율을 극대화하는 동시에 공구 마모를 최소화하고 공구 수명을 극대화할 수 있습니다. 특정 응용 분야에서는 내구성과 효율성 때문에 고성능 카바이드 또는 PCD 절삭 공구가 선호됩니다. 절삭 공구를 선택하면 생산 비용 효율성과 작업물 품질이 향상되므로 페이스 밀링 공정에서 정확성과 효율성을 달성하는 데 점점 더 중요해지고 있습니다.

페이스 밀링을 위한 CNC 밀링의 필수 요소

페이스 밀링 작업을 위한 툴 경로 최적화

고품질 표면 마감, 생산성 및 비용 효율적인 가공은 페이스 밀링 작업에서 툴 경로를 최적화하여 달성할 수 있습니다. 정교한 툴 경로 설계 전략은 사이클 시간 단축, 재료 제거 균형 및 툴 마모 방지를 보장합니다. 이 문제에 일반적으로 사용되는 접근 방식은 나선형 또는 지그재그 툴 경로로, 이는 툴이 작업물 재료와 결합되어 마감 품질을 개선합니다.

최신 CNC 제어 장치는 적응형 클리어링 및 고효율 가공(HEM)과 같은 보다 진보된 툴 경로 관리 방법을 허용합니다. 이러한 기술은 일정한 칩 부하를 유지하기 위해 절삭 매개변수를 동적으로 제어하기 때문에 진동과 툴 마모를 줄입니다. 데이터에 따르면 기존 패턴과 비교할 때 적응형 툴 경로는 절삭하기 어려운 소재를 사용할 때 최대 50% 더 많은 소재 제거율을 달성할 수 있습니다.

또한 CAD/CAM 소프트웨어는 특정 작업을 시뮬레이션할 때 정확도를 높이는 적응형 툴 경로 생성을 자동화할 수 있습니다. 이러한 시뮬레이션을 통해 툴 경로 간섭 또는 비효율성 식별을 통해 리소스와 시간 낭비를 최소화할 수 있습니다. 이러한 방법을 적용하면 덜 공격적인 가공, 툴 지출 감소, 생산성 증가로 이어집니다.

절삭 속도 및 이송 속도 관리

효과적인 가공 출력을 위해 절삭 속도와 이송 속도를 효과적으로 관리하는 것은 성능, 공구 수명 및 마무리 품질에 필수적입니다. 절삭 속도는 공구가 절삭 영역에 맞물리는 속도이며 일반적으로 표면 피트/분(SFM) 또는 미터/분(m/min)으로 측정됩니다. 이송 속도는 작업물 또는 절삭 공구가 분당 특정 방향으로 또는 전략적으로 특정 각도로 이동하는 길이를 결정하며, 일반적으로 회전이라고 하며 일반적으로 분당 인치(IPM) 및 회전당 밀리미터(mm/rev)로 표시됩니다.

일부 연구에 따르면 절삭 속도와 이송 속도를 선택할 때 적절한 선택은 가공되는 재료의 유형, 절삭에 사용되는 공구의 형상 및 기계 설정의 조건에 따라 달라집니다. 예를 들어, 알루미늄 합금 가공 500~1000 SFM 범위의 더 높은 절삭 속도를 허용하는 반면, 스테인리스 스틸이나 티타늄과 같은 더 단단한 재료의 경우 약 100~300 SFM의 더 낮은 속도가 바람직합니다. 마찬가지로, 이송 속도는 재료의 변화에 ​​민감합니다. 부적절한 속도로 이송 속도 증가를 과도하게 적용하면 심각한 공구 마모, 바람직하지 않은 표면 품질 또는 공구의 완전한 고장으로 이어질 수 있습니다.

최신 연구는 도구의 수명 주기와 생산 효율성 간의 균형을 맞출 필요성을 강조합니다. 절단 속도 최적화 그리고 이송 속도는 어떤 경우에는 도구 수명을 50% 늘리고 생산 시간을 20% 줄일 수 있습니다. 게다가 CNC 기계의 기술적 발전으로 이러한 매개변수를 절삭 공정 중에 동적으로 변경할 수 있게 되었습니다. 절삭 조건에 따라 절삭을 보상합니다. 다양한 산업의 전문가들은 효과적인 가공 결과를 일관되게 얻기 위해 최신 CAD/CAM 응용 프로그램의 도움을 받아 필요에 따라 이러한 설정을 변경하라고 조언합니다.

와이퍼 인서트로 마무리하는 이점

개선 된 표면 마감

• 와이퍼 인서트는 표면 마감을 개선하는 것으로 알려져 있습니다. 지오메트리에서 50차 연마나 마무리 작업을 하는 대신 표면을 연마하는 경향이 있습니다. 연구에 따르면 와이퍼 인서트는 최대 XNUMX% 낮은 평균 표면 거칠기(Ra) 값을 제공하고 더 미세한 마감을 제공합니다.

더 높은 이송 속도 

• 와이퍼 인서트는 이송 속도를 높여도 표면 품질이 유지되도록 설계되어 고속 생산이 필요한 일부 가공 공정에서 생산성을 최대 30%까지 높일 수 있습니다.

공구 수명 연장 

• 와이퍼 인서트는 절단을 위한 정의된 모서리가 있는 도구로 간주됩니다. 절단에 적용되는 특정 힘이 더 작아지고 마모에 노출되는 영역이 더 커져 도구 수명이 20%~40% 증가하여 인서트를 덜 자주 교체하므로 공구 비용이 절감됩니다.

향상된 치수 정확도 

• 와이퍼 인서트는 진동과 절삭력의 변화를 줄여 주며 항공우주 및 자동차 제조와 같은 일부 산업에서 중요한 엄격한 허용 오차를 유지하는 데 도움이 됩니다.

재료 전반에 걸친 다양성 

• 와이퍼 인서트는 합금, 스테인리스 강철, 비철 금속을 포함하여 가공하기 어려운 소재에도 쉽게 사용할 수 있으며, 다양한 도구를 설정할 필요 없이 시간을 절약하고 작업의 복잡성을 없앨 수 있어 매우 다재다능한 도구입니다.

기계 가동 중단 시간 단축

• 와이퍼 인서트를 더 빠른 마무리 패스와 더 강력한 도구와 결합하면 유휴 기계 시간이 크게 단축됩니다. 한 사례 연구에 따르면 생산에 와이퍼 인서트를 구현하면 유휴 기계 시간이 25% 이상 단축되고 처리량이 극대화됩니다.

와이퍼 인서트의 장점을 활용하면 제조업체는 매우 높은 효율성의 기계 가공을 매우 높은 품질의 완제품으로 충족시킬 수 있으므로 현대 기계 가공 관행에 있어 귀중한 자산이 됩니다.

페이스 밀링 작업에는 어떤 유형이 있나요?

고이송 밀링과 주변 밀링의 차이점

각기 다른 가공 작업에는 특정 기계 공구와 절삭 공구가 필요합니다. 이름에서 알 수 있듯이, 페이스 및 컨투어 밀링은 목적과 기능이 모두 다른 고이송 밀링과 주변 밀링의 두 가지 하위 작업으로 나뉩니다. 고이송 밀링은 매우 높은 이송 속도와 결합된 낮은 절삭 깊이 값을 활용하여 재료 제거 중에 최대 효율을 달성하는 데 중점을 둡니다. 이 방법은 특히 강철, 합금 금속, 심지어 경화된 표면과 같은 재료의 황삭 작업에 적합합니다. 치아당 증가된 이송과 감소된 절삭력이 결합되어 고이송 밀링은 공구 마모를 줄이는 동시에 기계 안정성을 개선할 수 있습니다. 예를 들어, 고이송 밀링 공구는 표준 밀링 공구보다 10배 더 높은 절삭 속도를 달성하여 사이클 시간을 크게 단축할 수 있습니다.

이와 반대로 주변 밀링은 우선 순위를 지정합니다. 엄격한 허용 오차와 더 나은 표면 마감 달성, 회전 공구의 바깥쪽 가장자리에서 절삭이 발생하는 경우. 이 기술은 복잡한 윤곽이나 복잡한 프로필을 생산해야 할 때 필요합니다(예: 금형 제조 또는 항공우주 산업의 구성 요소 제작). 고이송 밀링과 비교하여 주변 밀링은 더 낮은 이송 속도와 더 높은 축 깊이 절삭을 사용하여 표면 흠집이 적고 더 높은 수준의 정확도를 달성합니다. 데이터에 따르면 수많은 T AM 주변 밀링 머신은 ±0.001인치의 허용 오차를 달성할 수 있어 최종 마무리 작업에 이상적입니다.

각 접근 방식에는 고유한 응용 프로그램 세트가 있으며, 어느 하나를 선택하는 것은 제조 목표에 따라 달라집니다. 고이송 밀링은 상당한 양의 재료를 빠르게 추출하는 데 타의 추종을 불허하지만, 주변 밀링은 정밀 작업에 여전히 최고입니다. 이러한 접근 방식의 전략적 통합은 생산성을 더욱 증가시키는 동시에 여전히 보장합니다. 최적의 가공 결과 현대의 제조 환경에서.

고속 대 표준 페이스 밀링 이해

고속 페이스 밀링과 표준 페이스 밀링의 가장 두드러진 차이점은 속도와 정확도 간의 균형입니다. 고속 페이스 밀링은 높은 스핀들 속도와 이송 속도를 활용하여 재료를 빠르게 제거하여 생산성을 높입니다. 반대로 표준 페이스 밀링은 더 부드러운 표면 마감과 더 가까운 허용 오차를 유지하려고 하므로 더 느린 속도가 필요합니다. 빠른 처리량이 필요한 프로젝트의 경우 고속 페이스 밀링을 선택하고, 미세한 표면 품질과 정밀도가 필요한 프로젝트의 경우 표준 페이스 밀링을 선택합니다.

페이스 밀링에서 최적의 표면 마감을 달성하는 방법

원하는 결과에 맞춰 절단 깊이 조정

절삭 깊이를 설정하는 것은 표면 마감, 공구 마모 및 재료 제거 속도에 영향을 미치므로 페이스 밀링에서 중요한 작업입니다. 절삭 깊이를 적절히 설정하면 공구의 효율성을 극대화하고 마모를 최소화하면서 원하는 결과를 얻을 수 있습니다. 절삭 깊이를 조정할 때 고려해야 할 메트릭과 값은 다음과 같습니다.

얕은 절삭 깊이(0.1mm~1mm 범위)

• 이 제품군은 특히 마무리 작업에서 더 나은 표면 마감을 얻는 데 도움이 됩니다.
• 절삭력을 낮추어 처짐을 줄이는 동시에 도구 수명을 늘립니다.
• 엄격한 허용 오차를 갖는 재료나 최소한의 도구 마모가 필요한 응용 분야에 적극 권장됩니다.

중간 절삭 깊이(1mm ~ 3mm 범위)

• 생산성과 표면 마감의 균형을 제공합니다.
• 최고의 표면을 위해 상단의 일부 재료를 제거해야 하는 준완성 작업에 적합합니다.

깊은 절삭 깊이(3mm 범위 이상)

• 가장 높은 재료 제거율을 제공하므로 거친 절단에 적합합니다.
• 무거운 거친 절단에는 적합하지만, 절단력이 강하다는 단점이 있습니다.
• 일반적으로 표면 마감과 정밀도가 떨어지기 때문에 2차 마무리 단계가 필요합니다.

프로젝트에 사용할 수 있는 재료 유형, 요구 사항 및 사용 가능한 기계를 완전히 고려한 후, 작업자는 가장 적합한 절삭 깊이를 선택하여 가공 효율성과 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다.

커터 출구 마크를 최소화하는 기술

커터 출구 마크를 최소화하는 특수 기술의 개발은 우수한 표면 품질을 달성하고 가공된 구성 요소의 신뢰성과 내구성을 보장하는 것을 목표로 합니다. 커터 출구 마크를 줄이는 기술은 다음과 같습니다.

커터 경로 전략 최적화

• 가능하면 클라이밍 밀링을 사용하는 것이 좋습니다. 커터 출구에서 재료가 찢어질 가능성이 적기 때문에 기존 밀링보다 더 바람직합니다.
• 커터가 나간 후 재료와의 접촉을 최소화하려면 분리 각도가 더 작은 툴 경로를 사용하세요.

날카롭고 고품질의 절단 도구를 사용하세요

• 특히 마모된 도구의 경우, 무딘 모서리로 인해 커터 출구 지점에 연마 손상이 생길 가능성이 더 높으므로 정기적인 검사 및 교체가 필요합니다.
• 경질 재료를 대상으로 TiAlN 또는 DLC와 같은 코팅된 절삭 공구를 사용하십시오. 표면 마감이 향상될 예정입니다.마찰을 감소시킵니다.

절단 매개변수 조정

• 공구 출구에 가까울수록 이송 속도를 줄여 마무리 품질을 높이고 출구 힘으로 인해 발생하는 과도한 마모를 최소화합니다.
• 효율적인 절삭이 이루어지고 떨림이나 진동이 발생하지 않도록 절삭에 맞춰 스핀들 속도 설정을 최적화하세요.

적절한 작업물 고정 장치 구현

• 작업물의 클램핑은 작업물의 진동과 변위를 최소화하기 위해 고정밀 바이스와 클램프를 사용하여 수행해야 합니다.
• 절단 중에 튀어나온 부분을 구부리면 출구 자국이 생기므로 피해야 합니다.

혁신적인 도구 디자인 사용

• 커터 출구의 매끄러움 기능으로 인해 표면 마감이 향상되는 와이퍼 플랫 형상의 엔드밀을 선택하세요.
• 표면 품질을 저하시킬 수 있는 조화로운 진동을 최소화하려면 다양한 나선형 기하 구조를 가진 도구를 고려하세요.

냉각수 및 윤활 활용

• 고압 냉각 시스템을 적절히 활용해 접촉 영역을 냉각하고 윤활함으로써 출구 지점의 온도와 재료의 찢어짐을 모두 줄입니다.
• 윤활 작용을 강화하고 칩 제거를 용이하게 하기 위해 첨가제가 들어 있는 절삭유를 사용해야 합니다.

추가 마무리 패스 실행

• 거친 절삭으로 인해 남은 커터 출구 자국은 일반적으로 절삭 깊이가 0.5mm 이하인 얕은 마무리 패스로 제거합니다.
• 마무리 작업 시에는 속도와 이송 속도를 낮춰 표면 마감을 더 좋게 만드세요.

맞춤형 접근 방식

• 알루미늄과 같은 금속의 부드러운 버를 줄이려면 광택이 나는 도구와 함께 고속 가공을 사용하십시오.
• 복합소재의 경우, 이러한 도구는 출구 닳음을 줄이고 출구 자국을 최소화하는 압축 형상을 갖추고 있습니다.

이러한 방법을 사용하면 정밀도와 표면 품질을 높이는 동시에 경계 표시 식별을 지원합니다. 도구의 상태와 가공 매개변수를 피팅 방법과 함께 제어함으로써 더 적은 노력으로 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

이빨당 피드와 회전당 피드의 역할

이빨당 이송과 회전당 이송의 모든 구성 요소는 표면 마감의 품질과 더불어 도구 배치 및 생산성에 확실한 기반을 둡니다.

• 치아당 사료(Fz): 절삭 공구의 한 회전의 단일 식욕 내에서 커터의 전진에 곱해진 이빨 수로 정의됩니다. 칩 부하는 과도한 마모 또는 부적절한 공구 사용 시 구성 요소 균형을 유지하도록 적절하게 설정해야 합니다. 이빨당 이송을 적절히 계산하면 효과적인 절삭에 기여하는 동시에 공구 수명을 늘릴 수 있습니다.
• 회전당 피드(Fn): 그는 또는 그녀는 절단 도구 회전 중에 커터가 전진 측에서 움직이는 전체 거리입니다. 이는 도구 또는 작업물이 회전하는 것을 고려하여 이송 속도가 측정되는 선삭 작업에 매우 많이 적용됩니다.

대부분의 응용 프로그램에서, 시스템에 좋은 설정 값이 공급되면 제조업체는 유리한 수준의 재료 제거, 더 나은 표면 마감 및 더 긴 공구 수명을 기대할 수 있습니다. 따라서 최적의 생산성이 달성됩니다.

자주 묻는 질문

질문: CNC 가공에서 페이스밀 커터의 주요 목적은 무엇입니까?

A: 페이스 밀 커터는 작업자가 평평한 표면 또는 서로 다른 높이에 있는 여러 평평한 표면을 가능한 한 빠르고 효율적으로 가공할 수 있도록 하는 방식으로 작동합니다. 페이스 밀은 특히 막대 재고의 표면을 마무리하여 프로젝트 부품의 필요한 치수에 완벽하게 맞출 수 있도록 하는 데 유용합니다.

질문: 페이스밀 커터는 엔드밀 등의 다른 절삭 공구와 어떤 점이 다릅니까?

A: 페이스 밀링과 엔드 밀링은 ​​소재 제거를 위해 공구를 소재 쪽으로 공급한다는 동일한 개념을 통합한 반면, 페이스 밀링의 경우 커터와 소재 사이의 방향이 수직인 반면, 엔드 밀링의 경우 평행합니다.

질문: 페이스 밀링 커터에는 어떤 종류가 있으며, 어떤 면에서 차이가 있습니까?

A: 페이스 밀링 커터의 다양한 스타일 또는 구성에는 플라이 커터, 라운드 인서트 페이스 밀링 커터, F4104 등이 있습니다. 각 유형은 특수 밀링 작업에서 높은 효율성을 위해 설계된 독특한 기능 세트를 갖추고 있습니다.

질문: 다른 옵션보다 라운드 인서트 페이스 밀 커터가 더 선호되는 이유는 무엇입니까?

A: 원형 인서트 페이스 밀 커터로 더 미세한 표면 마감을 얻는 것이 더 쉽고, 그 지오메트리 덕분에 더 높은 절삭 속도를 얻을 수 있습니다. 또한, 많은 수의 절삭 날을 유지할 수 있어 다양한 밀링 작업에서 효율적입니다.

질문: CNC 가공을 위한 페이스밀 커터를 선택할 때 어떤 요소를 고려해야 합니까?

A: 사용자가 페이스 밀 커터를 선택할 때 고려해야 할 사항에는 가공할 소재, 예상 표면 마감, 사용 가능한 기계 유형(수평 및 수직), 페이스 밀링 작업의 특정 요구 사항이 포함됩니다. 다양한 도구와 그 기능을 아는 것은 원하는 결과를 얻는 데 매우 중요합니다.

질문: 절삭 방향은 페이스 밀링 작업의 효과와 품질에 어떤 영향을 미칩니까?

A: 절삭 방향, 예를 들어 공구 반시계 방향 회전은 공구의 부하와 마무리 품질에 영향을 미칩니다. 페이스 밀링에서 반시계 방향 회전은 떨림을 완화하고 더 나은 표면 마무리를 제공하기 때문에 더 좋습니다.

질문: 와이퍼 인서트를 사용하면 페이스 밀링에 어떤 이점이 있나요? 그리고 어떤 상황에서 와이퍼 인서트가 필요하나요?

A: 와이퍼 인서트는 페이스 밀링 커터에 장착되어 가공된 표면을 원하는 형상으로 만드는 보조 절삭 날 역할을 함으로써 원하는 표면 마감을 향상시킵니다. 높은 절삭 속도가 사용되고 표면 마감이 가장 중요한 절삭 작업에 유용합니다.

질문: 페이스밀 커터는 슬로팅과 윤곽 가공 외에 어떤 다른 작업을 수행할 수 있나요?

A: 방향성 페이스 밀 커터는 주로 페이스 밀링에 사용되지만, 밀링되는 슬롯을 도울 수 있습니다. 그러나 보링의 경우 이러한 도구는 가장 적합하지 않습니다.

질문: 수동 페이스 밀링을 실행하는 과정은 어떤가요? 그리고 어떤 어려움이 있을까요?

A: 수동 페이스 밀링은 수동으로 작동하는 밀링 머신의 스핀들에 장착된 페이스 밀 커터로 수행됩니다. 문제로는 이송 속도와 절삭 깊이를 제어해야 하는 것이 있으며, 이를 적절히 제어하지 않으면 표면 마감 문제와 과도한 공구 마모로 이어질 수 있습니다. 모든 밀링 작업을 수행하는 방법을 아는 것은 적절한 수동 페이스 밀링에 필요합니다.

참조 출처

1. 인코넬 718의 페이스 밀링을 위한 플랭크 마모 분석을 위한 머신 러닝을 이용한 예측 모델

• 저자 : 티야미케 반다 외
• 일지: 첨단 제조 기술 국제 저널
• 발행일: 2023 년 3 월 4 일
• 인용 : (Banda et al 2023 pp 935-945)
• 주요 연구 결과 :
• Inconel 718의 페이스 밀링 시 측면 마모에 대한 예측 가우시안 커널 릿지 회귀 모델을 공식화했습니다.
• 이 모델은 절삭 속도, 이송 속도, 축 방향 절삭 깊이, 절삭 길이를 입력 기능으로 활용했습니다.
• 이 모델은 공구 마모 진행을 예측하는 데 높은 정확도를 보였습니다.
• 방법론:
• 머신 러닝을 통해 밀링 실험에서 얻은 데이터를 분석할 수 있게 되었습니다.
• 타깃 다층 물리 기상 증착 TiAlN/NbN 코팅 카바이드 인서트.

2. LSTM 딥러닝 모델과 결합된 단일 GAN을 이용한 스테인리스 스틸 작업물의 페이스 밀링 작업에서의 공구 마모 예측

• 저자 : M. 샤 외
• 일지: 첨단 제조 기술 국제 저널
• 발행일: 2022 년 5 월 20 일
• 인용 : (Shah et al., 2022 pp 723-736)
• 주요 연구 결과 :
• 추정 오류를 크게 완화하는 도구 마모 예측 방법을 개발했습니다.
• 이 방법은 딥 러닝 기반의 실시간 도구 상태 모니터링 시스템을 구축하는 데 도움이 됩니다.
• 방법론:
• 단일 GAN과 LSTM 딥러닝 모델을 사용하여 예측 분석을 수행했습니다.

3. 그래프의 횡단면 판독: Inconel 718 밀링 중 공구 마모에 대한 즉각적인 추정, 절삭 전력 및 온도를 기록하는 내장 센서

• 저자 : 디 류(D Liu) 등.
• 일지: 첨단 제조 기술 국제.
• 게시 날짜 : 8 월 16th, 2022.
• 인용 :  (Liu et al., 2022, pp. 729–740)
• 하이라이트:
• 절삭 작업 중에 발생하는 힘과 온도를 측정하여 공구 마모를 평가하는 데 중점을 두었습니다.
• 절삭 매개변수와 공구 마모 특성 사이의 다양한 관계에 대한 증거를 제시했습니다.
• 방법 :
• 밀링 과정에서 데이터를 수집하기 위해 실시간 측정 시스템을 활용했습니다.

4. 인코넬 718의 페이스 밀링에서 절삭 매개변수가 공구 칩핑 메커니즘 및 다중 패턴의 공구 마모에 미치는 영향

• 저자 : D. 류 외
• 일지: 윤활유
• 발행일: 2022 년 9 월 9 일
• 인용 : (리우 외, 2022)
• 주요 연구 결과 : 
• 절삭 속도와 이송 속도가 공구 마모와 칩핑 메커니즘에 미치는 영향을 조사했습니다.
• 다양한 마모 패턴과 절삭 매개변수와의 관계를 발견했습니다.
• 방법론: 
• 다양한 절삭 속도와 이송 속도에서 페이스 밀링 테스트를 수행했습니다.
• ANOVA를 통해 도구 마모 형태를 평가하여 매개변수 효과를 테스트했습니다.

5. 밀링 커터

6. 밀링(가공)

7. 금형/기계공작