Dévoilement des secrets du langage de programmation CNC : comment le code G alimente les machines CNC

La fabrication moderne a considérablement changé en raison de l'introduction des machines CNC (commande numérique par ordinateur), qui offrent précision, automatisation et efficacité. Le code G est le langage de programmation Derrière ces machines. Cet article présente les bases du G-Code et son importance pour guider les opérations CNC avec précision et uniformité. Que vous soyez un machiniste chevronné, un ingénieur en herbe ou une personne intéressée par la compréhension des technologies qui sous-tendent de nombreuses industries, ce guide offre des informations fascinantes sur la manière dont le G-Code relie les conceptions numériques aux objets physiques. Préparez-vous à vous plonger dans la mécanique, la structure et les scénarios réels où cet incroyable langage s'applique afin que vous puissiez mieux comprendre ce qu'implique la programmation CNC.

Qu'est-ce qu'une machine CNC ?

Un appareil contrôlé par ordinateur, la CNC (Computer Numerical Control Machine), automatise le fonctionnement d'outils tels que les routeurs, les meuleuses, les fraiseuses et les tours. La CNC interprète les instructions d'un fichier numérique, qui se présente généralement sous forme de code G, facilitant un contrôle précis du mouvement, de la découpe et du façonnage de matériaux comme le métal, le plastique ou le bois. Les machines CNC sont largement utilisées dans la fabrication car elles fournissent des résultats de haute qualité qui peuvent être répétés d'innombrables fois avec une assistance humaine minimale.

Comprendre les bases du contrôle numérique par ordinateur

D'autre part, la commande numérique par ordinateur (CNC) est l'automatisation des outils par des machines au moyen de séquences de commandes préprogrammées dans un système informatique. Ce processus améliore l'efficacité et fait gagner du temps car il élimine le contrôle manuel de l'opérateur. Les systèmes CNC constituent une composante importante des machines-outils, des contrôleurs et des logiciels. La machine-outil exécute les opérations physiques, tandis que le contrôleur traite les instructions avant que les commandes numériques G-Code ne soient mises à disposition par le logiciel. La CNC est devenue un élément essentiel du secteur manufacturier actuel pour la précision et l'efficacité dans différentes industries.

Comment les machines CNC révolutionnent-elles la fabrication ?

Les machines CNC ont transformé l'industrie manufacturière en améliorant la précision, la vitesse et la flexibilité pendant la production. Elles minimisent les erreurs grâce à un contrôle automatisé, ce qui permet des résultats cohérents et précis même pour les conceptions complexes. Les machines CNC peuvent produire des composants plus rapidement et de manière plus fiable que les méthodes manuelles, contribuant ainsi à réduire les délais et les coûts de production. En outre, elles facilitent l'adaptation à de nouveaux projets ou industries avec la possibilité de s'adapter rapidement et facilement à l'échelle. Cette fusion de précision, de vitesse et d'adaptabilité a rendu la fabrication moderne dépendante de la technologie CNC comme pierre de touche.

Le rôle des machines CNC dans l'usinage moderne

L'usinage moderne repose en grande partie sur les machines CNC, qui sont responsables de la précision, de l'exactitude et de la standardisation des opérations de fabrication. Ces appareils automatisent la fabrication de composants complexes, minimisant ainsi les erreurs humaines et améliorant la reproductibilité des résultats. De plus, la technologie CNC favorise une efficacité élevée en permettant une reconfiguration rapide pour différents modèles, réduisant ainsi les coûts et économisant du temps. Cette flexibilité, associée à leur fiabilité, rend les machines CNC indispensables dans des secteurs tels que l'aérospatiale, l'automobile et la fabrication médicale.

Décodage du code G et du code M

Que sont les codes G et M dans la CNC ?

Les machines CNC fonctionnent principalement avec le code G et le code M. Le code G (ou code géométrique) définit principalement les mouvements des machines CNC et les opérations telles que les trajectoires de coupe, le positionnement et les vitesses. D'autre part, le code M, ou code divers, prend en charge les fonctions auxiliaires telles que les changements d'outils, le contrôle du liquide de refroidissement et les arrêts de la machine. Ces codes assurent une communication efficace entre le programme et la machine CNC, garantissant ainsi la précision des processus de fabrication.

Comment utiliser efficacement le code G dans la CNC ?

Pour que l'usinage CNC utilise efficacement le code G, sa structure et sa syntaxe doivent être clairement comprises. Le code G est un langage de programmation CNC dans lequel les lettres et les chiffres constituent les commandes. Chaque commande correspond à une action particulière de la machine. Par exemple, G00 indique un positionnement rapide, tandis que G01 gère l'interpolation linéaire pour la coupe ou le déplacement à une vitesse d'avance donnée.

L'efficacité commence par une planification adéquate du programme. Réduisez le temps de production et l'usure des outils en minimisant les mouvements inutiles dans votre parcours d'outil. Les logiciels de simulation peuvent s'avérer précieux dans ce cas, car vous pouvez tester votre code avant de l'exécuter sur une machine réelle, réduisant ainsi les risques d'erreurs coûteuses.

Les vitesses d'avance et de broche précises doivent être déterminées en fonction du matériau usiné. Par exemple, l'aluminium nécessitera toujours une vitesse de broche plus élevée lors du travail sur des matériaux plus complexes tels que l'acier inoxydable. Les données de coupe recommandées pour le matériau peuvent calculer ces paramètres, garantissant ainsi l'efficacité et la longévité des outils.

L'usinage complexe peut être facilité par l'utilisation de fonctionnalités avancées telles que les sous-programmes et les boucles. Les tâches répétitives deviennent des programmes plus courts grâce à ces approches, qui permettent la réutilisation du code. De plus, les modèles de code G standardisés peuvent améliorer l'uniformité et minimiser les temps de configuration entre différents projets.

Enfin, une bonne documentation et une bonne organisation des fichiers G-code augmentent le flux de travail et l'efficacité dans un atelier d'usinage. Le fait d'avoir des annotations explicites dans le code ou un schéma de nommage systématique pour les fichiers facilite le dépannage et les opérateurs peuvent apprendre rapidement à l'utiliser. Associé à une planification stratégique et à des connaissances techniques, le G-Code permet des opérations CNC supérieures, à la fois précises et hautement productives.

Différences entre le code G et les autres codes dans la CNC

Le G-code est le langage le plus couramment utilisé dans la programmation de commandes numériques informatisées. Il se concentre principalement sur la gestion des mouvements et des opérations des machines-outils. Le G-code offre des commandes détaillées pour les opérations d'usinage, telles que le positionnement, les trajectoires d'outils, les vitesses de coupe, etc.

D'autres codes incluent le code M et les codes propriétaires spécifiques à la machine, qui remplissent des fonctions différentes mais complémentaires. Le code divers (code M) gère les activités auxiliaires de la machine, telles que le démarrage/arrêt de la broche, le contrôle du liquide de refroidissement, le changement d'outil, etc. Ces activités sont essentielles pour soutenir le processus d'usinage mais ne participent pas directement aux actions de mouvement ou de coupe que régissent les codes G.

Les codes propriétaires ou spécifiques à un fournisseur s'appliquent uniquement à des noms de machines CNC spécifiques et s'étendent au-delà des fonctionnalités des codes G. Ils intègrent souvent des options avancées destinées à des utilisations ou à des équipements particuliers.

La principale différence réside dans leur objectif. Le code G contrôle principalement les opérations de fabrication, tandis que d'autres fournissent un support ou des fonctionnalités spécialisées. Tous ces codes contribuent à assurer le bon déroulement des processus CNC.

Comment les langages de programmation influencent-ils les opérations CNC ?

Découverte des langages de programmation utilisés dans la CNC

Différents niveaux de contrôle et d'automatisation dans les systèmes CNC modernes nécessitent d'autres langages de programmation. Le G-code est le langage le plus couramment utilisé, qui traduit simplement les commandes en actions d'usinage. Ce langage de base est généralement standardisé, mais les fabricants le modifient parfois pour l'adapter aux capacités particulières des machines.

Outre le code G, d’autres langages et environnements de programmation de plus haut niveau sont devenus de plus en plus essentiels pour les opérations CNC. Python, par exemple, est fréquemment utilisé pour automatiser les tâches répétitives dans les flux de travail CNC, et sa fonction de script est souvent utilisée. Il peut également être intégré aux progiciels de CAO et de FAO pour améliorer l’efficacité de la génération de parcours d’outils lors des processus de conception. Dans le même ordre d’idées, MATLAB s’avère utile lorsque des stratégies d’usinage complexes doivent être optimisées à des fins de modélisation et de simulation très détaillées.

De plus, des outils logiciels spécialisés tels que FANUC Macro B, Siemens Sinumerik ou la programmation conversationnelle de Heidenhain offrent des fonctionnalités spécifiques. Ces outils permettent d'intégrer des capacités dans un programme CNC en prenant en charge la logique conditionnelle, le calcul et le fonctionnement paramétrique, réduisant ainsi le besoin d'assistance manuelle.

De plus, les nouvelles tendances montrent que les environnements CNC intègrent désormais l'IoT et les concepts de l'Industrie 4.0. Bon nombre de ces systèmes de contrôle sont développés en langages de programmation C++ ou Java, ce qui leur permet de se connecter aux réseaux de fabrication plus vastes. Il est donc facile de les surveiller en ligne en temps réel et de prévoir les éventuelles pannes. L'intégration de ces langages indique une convergence continue entre les approches d'usinage classiques et l'informatique moderne.

Les systèmes CNC augmentent leur efficacité d'usinage en mélangeant différentes approches de programmation et en s'adaptant aux besoins industriels changeants en matière de compétitivité et de précision.

L'importance de la programmation des machines CNC

Les processus de fabrication modernes nécessitent une programmation des machines CNC pour plus de précision, de cohérence et d'efficacité. En d'autres termes, le programme garantit que les pièces sont fabriquées avec un minimum d'erreurs selon des exigences spécifiques en spécifiant avec précision les mécanismes de fonctionnement et les trajectoires d'outils. En outre, il permet d'automatiser des tâches complexes ou répétitives, réduisant ainsi le temps de production et les coûts de main-d'œuvre. De plus, une programmation correcte offre une certaine flexibilité car les machines CNC peuvent facilement se transformer en divers composants qui répondent à divers besoins industriels. Par conséquent, les machines programmées produiront toujours des produits de haute qualité, tout en maintenant des capacités de production compétitives.

Langages de programmation courants pour les machines CNC

Les deux langages de programmation de contrôle de machine les plus couramment utilisés sont le code G et le code M.

• Code G (code géométrique) : il s'agit du langage CNC de référence qui guide le mouvement et les opérations des CNC. Il indique où les outils se déplaceront, à quelle vitesse, avec quelle vitesse d'avance et d'autres fonctions d'usinage clés.
• Code M (codes divers) : ils fonctionnent avec les codes G pour gérer toutes les autres fonctions, telles que la mise en marche ou l'arrêt des machines, le refroidissement des systèmes, le démarrage/l'arrêt des machines, etc.

Ces deux langages sont indispensables pour des opérations CNC précises et efficaces. Presque tous les systèmes CNC modernes les prennent en charge, ce qui permet aux machines de fonctionner sans problème.

Comment programmer des machines CNC pour des performances optimales ?

Guide étape par étape pour la programmation des machines CNC

Étape 1 : Comprendre les spécifications de la machine

Avant de programmer une machine CNC, il faut comprendre ses spécifications et ses capacités. Parmi les éléments cruciaux à prendre en compte figurent les limites des axes de la machine, la plage de vitesse de la broche, les outils disponibles et la capacité de serrage. Cela permet de garantir que le programme écrit reste dans les limites opérationnelles et d'éviter les erreurs.

Étape 2 : Choisissez un logiciel de CAO/FAO adapté

La programmation CNC moderne utilise des logiciels de CAO (conception assistée par ordinateur) et de FAO (fabrication assistée par ordinateur) pour créer des conceptions de pièces et générer les codes G nécessaires. Il s'agit notamment d'applications telles que Fusion 360, Mastercam ou SolidWorks, qui sont devenues très populaires car elles combinent la conception et l'usinage en un seul système. Il est essentiel de choisir un logiciel qui s'adapte aux exigences de complexité et de précision d'opérations spécifiques.

Étape 3 : Établir les coordonnées de la pièce

Pour déplacer l'image à cette étape, vous pouvez utiliser un point de référence sur votre montage ou sur le zéro de la pièce à usiner. La définition du système de coordonnées de la pièce à usiner est essentielle pour garantir que la machine sait où elle commence ses opérations.

Étape 4 : Écriture ou génération du programme G-code

Il est essentiel d'écrire ou de produire une séquence de code G à l'aide d'un logiciel de programmation manuelle ou d'un logiciel de fabrication assistée par ordinateur. Le programme doit pouvoir diriger les vitesses de broche, les vitesses d'avance, les trajectoires d'outils et les opérations dans cette application. Pour éviter les erreurs dimensionnelles, utilisez les unités appropriées, telles que les millimètres ou les pouces.

Étape 5 : Simuler et vérifier le programme

Avant de l'exécuter sur une machine CNC, utilisez des outils de simulation basés sur des logiciels pour simuler les trajectoires d'outils. Ces simulations permettent de détecter les collisions potentielles, les mauvais mouvements d'outils ou les erreurs d'usinage avant qu'ils n'endommagent les pièces de la machine ou ne mutilent le matériau.

Étape 6 : Sélection de l'outillage approprié

Sélectionnez maintenant les outils de coupe adaptés au matériau usiné et à ceux spécifiés par le programme. Cela implique de choisir des outils avec des dimensions (revêtement), une forme, un angle de bord et une géométrie de bord corrects, ce qui augmente la précision et l'efficacité de l'usinage.

Étape 7 : Vérification du programme de la machine CNC

Insérez le code G dans l'unité de commande de la machine CNC et effectuez un essai sans utiliser d'outils de coupe. Cela garantit que toutes les parties d'un programme fonctionnent conformément au plan et que tous les mouvements se situent dans les limites autorisées.

Étape 8 : Finaliser et exécuter la production.

Le programme a été minutieusement testé. Pour obtenir des performances optimales, surveillez l'usure des outils, la qualité de la pièce et le fonctionnement de la machine pendant l'usinage. Des ajustements peuvent être nécessaires pour augmenter l'efficacité ou la précision.

Étape 9 : Analyser les performances d'usinage

Des analyses post-usinage, telles que des mesures de tolérance et des qualités de finition, doivent être réalisées pour garantir que les opérations programmées répondent aux spécifications requises. Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont utilisées comme outils de métrologie pour collecter des données précises et améliorer les programmes futurs.

En suivant ces étapes, les opérateurs peuvent garantir des opérations d’usinage CNC précises, efficaces et répétables, adaptées à leurs besoins de fabrication spécifiques.

Comment optimiser le programme CNC pour plus d'efficacité ?

1. Réduisez le temps non productif : ralentissez le rythme auquel les outils sont déplacés. L'ensemble d'outils est modifié et il existe un délai entre les opérations. Veillez à planifier soigneusement les trajectoires et les opérations des outils. Un séquençage efficace permet de rationaliser l'ensemble du processus.
2. Optimisez les paramètres de coupe : tenez compte du matériau d'usinage et des capacités des outils/machines et ajustez les vitesses, les avances et les profondeurs de coupe. Utilisez des recommandations précises issues des données des fournisseurs sur les outils.
3. Utiliser des stratégies de parcours d'outils avancées : pour réduire les forces de coupe, augmenter la durée de vie de l'outil et améliorer l'efficacité globale, essayez d'utiliser des stratégies telles que l'usinage à grande vitesse ou le fraisage trochoïdal.
4. Implémenter le préréglage des outils : pré-mesure hors ligne des outils pour gagner du temps lors de la configuration d'un outil afin de garantir la précision de l'usinage.
5. Simulez et validez le programme : avant d’exécuter le programme sur la machine, utilisez un logiciel de simulation pour déterminer les problèmes tels que les pannes ou l’inefficacité.
6. Surveiller et entretenir les outils : procéder à des inspections régulières pour détecter l'usure, etc., en les changeant chaque fois que nécessaire pour maintenir des niveaux de performance fiables tout en minimisant les temps d'arrêt.

En appliquant ces méthodes, les développeurs peuvent améliorer leur productivité de fabrication CNC, minimiser les temps de cycle et réduire les coûts.

Défis courants dans la programmation CNC et comment les surmonter

Plusieurs difficultés peuvent également accompagner la programmation des machines CNC ; cependant, elles peuvent être gérées efficacement en utilisant des stratégies appropriées :

1. Optimisation des parcours d'outils : les parcours d'outils non planifiés peuvent entraîner des inefficacités et des temps de cycle plus longs. Utilisez un logiciel de FAO pour optimiser les parcours d'outils et éviter les mouvements inutiles.
2. Problèmes de post-processeur : des post-processeurs incorrects peuvent entraîner une sortie de code incorrecte. Assurez-vous que le post-processeur approprié est utilisé pour la machine CNC spécifique.
3. Variabilité des matériaux : les différentes propriétés des matériaux entraînent des performances de coupe différentes. Ajustez les paramètres de coupe en fonction des spécificités du matériau.
4. Étalonnage de la machine : les machines mal alignées ou mal étalonnées entraînent des imprécisions dimensionnelles. Pour des raisons de précision, la machine doit être régulièrement calibrée et entretenue.
5. Niveau de compétence de l'opérateur : Le manque de formation peut entraîner des erreurs de programmation. Offrez aux opérateurs une formation continue et des ressources pour améliorer leurs compétences.

En relevant systématiquement ces défis, les fabricants peuvent améliorer la précision, minimiser les temps d’arrêt et obtenir des résultats de programmation CNC fiables.

Quel est le rôle des codes G dans l'usinage CNC ?

Comment les codes G contrôlent-ils les mouvements des machines ?

L'importance des codes G pour l'usinage CNC réside dans leur responsabilité de diriger les mouvements et les opérations de la machine. Par conséquent, ces codes se présentent sous la forme d'instructions indiquant à la machine où aller, à quelle vitesse se déplacer et quel chemin suivre. Par exemple, les commandes G00 représentent un positionnement rapide, tandis que G01 donne un mouvement linéaire à une vitesse d'avance contrôlée. Des actions précises sont définies par des codes G afin que la machine exécute les mêmes tâches de manière répétée avec la précision souhaitée, comme spécifié dans la conception programmée. Par conséquent, une bonne utilisation des codes G est nécessaire pour atteindre l'efficacité et la précision lors des activités d'usinage.

L'impact des codes G sur le processus d'usinage

À mon avis, les codes G sont essentiels pour la précision et l'efficacité de l'usinage. Ces codes contrôlent les mouvements de la machine : vitesse, direction et positionnement de l'outil, entre autres. Il est donc essentiel de respecter correctement les spécifications de conception. L'absence d'instructions de code G bien structurées peut entraîner des erreurs dans le fonctionnement de la machine, des disparités et éventuellement des pannes de machines. L'utilisation efficace des codes G peut améliorer les opérations et minimiser les déchets, ce qui permet d'obtenir un meilleur produit final.

Applications avancées des codes G dans les tâches d'usinage complexes

J'utilise des méthodes avancées de code G pour gérer des opérations complexes dans des tâches d'usinage complexes telles que les mouvements multi-axes, les optimisations de parcours d'outils et les changements d'outils synchronisés. Pour obtenir des résultats précis et efficaces, j'utilise des codes G dédiés comme G02 et G03 pour l'interpolation circulaire ou G41 et G42 pour la compensation du rayon de fraise. De plus, l'utilisation de macros et de sous-programmes personnalisés simplifie le travail répétitif tout en offrant un meilleur contrôle sur les conceptions complexes et une plus grande fiabilité.

Foire Aux Questions (FAQ)

Q : Que signifient le code G et le code M dans la programmation CNC ?

R : Les codes G et les codes M sont des éléments essentiels de la programmation CNC. Les codes préparatoires, ou codes G, déplacent la machine vers des positions de base telles que le positionnement et la découpe, tandis que les codes divers, ou codes M, gèrent des fonctions supplémentaires telles que le démarrage de la broche et le changement d'outils. Leur bonne coordination assure un fonctionnement précis de la machine.

Q : En quoi le code M diffère-t-il du code G ?

R : La principale différence entre les codes G et les codes M réside dans les fonctions qu'ils exécutent. En particulier, le code G est principalement utilisé pour spécifier la position, le mouvement et l'usinage d'une pièce. En revanche, le code M contrôle les opérations de la machine telles que l'activation/désactivation du liquide de refroidissement, l'arrêt des broches ou l'exécution de changements d'outils. Le code G et le code M sont tous deux essentiels à l'utilisation efficace des machines CNC.

Q : Comment fonctionne un langage de programmation CNC dans le fonctionnement d'une machine ?

R : Un langage de programmation CNC connu sous le nom de G Code fonctionne en donnant des instructions détaillées à la machine. Ces commandes aident à guider les mouvements de la machine, à définir la vitesse, à coordonner les trajectoires des outils et à gérer d'autres activités requises par le système, garantissant ainsi que les pièces peuvent être usinées avec une grande précision de manière automatisée.

Q : Pourquoi le G-code est-il considéré comme le langage de programmation CNC le plus utilisé ?

R : Le G-code est le langage de programmation CNC le plus couramment utilisé car il est standardisé et universellement compatible avec la plupart des machines CNC. Il permet de transmettre les instructions nécessaires aux machines CNC et de les utiliser pour diriger l'exécution de certaines opérations complexes, ce qui en fait un élément essentiel pour les programmeurs et les machinistes.

Q : La CNC peut-elle utiliser un logiciel de FAO pour contrôler les machines CNC ?

R : Les machines CNC utilisent un logiciel de fabrication assistée par ordinateur (FAO) pour faciliter le contrôle de leur fonctionnement. Dans ce cas, les modèles CAO sont convertis en codes G par le logiciel de FAO, qui sont ensuite interprétés par la machine CNC pour réaliser des opérations d'usinage telles que le fraisage ou le tournage CNC. Cela vise à intégrer les processus impliqués dans l'usinage.

Q : Quel impact la programmation CNC a-t-elle eu sur les performances de la machine ?

R : La programmation CNC a révolutionné le fonctionnement des machines en automatisant l'usinage des pièces, ce qui augmente la précision, l'efficacité et l'uniformité. Elle permet aux machines complexes d'exécuter leurs fonctions avec précision avec une intervention humaine minimale, augmentant ainsi la productivité et réduisant les erreurs humaines dans la fabrication.

Q : Quelles compétences sont nécessaires pour un programmeur CNC ?

R : Un programmeur CNC doit posséder une bonne connaissance des processus de fabrication, des langages de programmation (code G) et du fonctionnement spécifique des machines. Interprétation des dessins techniques, sélection des outils appropriés pour les opérations d'usinage données, génération de codes G précis et parfois maîtrise des logiciels de CAO/FAO pour des usinages sophistiqués.

Q : Comment la programmation CNC de base utilise-t-elle les codes g et m ?

R : La programmation de base en CNC repose sur le code G et le code M, qui fournissent des commandes standard qui dirigent les différentes opérations effectuées par la machine. Alors que le code G contrôle le mouvement, le code M dirige les commandes au niveau de la machine, garantissant des opérations fluides sans aucune intervention manuelle.

Q : Décrivez l’importance de la première fraiseuse CNC.

R : La première fraiseuse CNC a révolutionné l'usinage en introduisant un contrôle automatisé sur les machines-outils. Elle a permis la programmation manuelle avec le code G, améliorant considérablement l'efficacité et la précision des processus d'usinage et établissant les bases de la technologie CNC contemporaine.

Sources de référence

1. Un examen complet des langages de programmation de pièces dans l'usinage CNC

• Auteurs : Sunil Kumar et al.
• Date de parution : 2021-12-14
• Principales constatations:
  • Dans cette revue, nous examinerons les langages de programmation utilisés dans l'usinage CNC depuis leur développement historique, où ils ont commencé avec la programmation traditionnelle en code G et ont vu des langages de haut niveau jusqu'à nos jours, par exemple, la programmation conversationnelle et les systèmes de FAO.
  • Il montre également que les systèmes de CAO et de FAO peuvent être intégrés pour traduire directement les spécifications de conception en programmes CNC.
• Méthodologie:
  • Les auteurs ont entrepris une analyse documentaire complète des différents langages de programmation utilisés dans l'usinage CNC et de leur évolution. Ils ont également examiné l'impact de ces dialectes sur l'efficacité et les performances des machines CNC.

2. Une application logicielle universelle pour la programmation de cycles fixes sur des machines de tournage et de fraisage CNC

• Auteurs : Luisa Martinova, Nikolai Fokin
• Date de parution : 2023-09-10
• Principales constatations:
  • L'étude présente une application logicielle complète qui transfère rapidement les codes de contrôle de cycle prédéfinis dans la syntaxe de divers systèmes CNC, permettant ainsi un développement de programme facile via l'interface utilisateur graphique.
• Méthodologie:
  • Ils ont ensuite développé un programme informatique qui permet de créer des cycles prédéfinis en appliquant certaines variables dans la programmation ou le fonctionnement de la machine. Après l'avoir testé sur différents systèmes CNC, ils ont prouvé son efficacité en termes de codage et de productivité opérationnelle.

3. Fournisseur leader de services de fraisage CNC en Chine